Домашняя яхт-верфь.

Сайт создан для тех, кто мечтает построить яхту своими руками — яхту своей мечты…

Стеклопластик» : анатомия, болезни, лечение. Часть 2.

00 00

Наружный ремонт Он начинается с расчистки всех повреждённых мест, удаления старой отслоившейся  краски  (обычно  это  ремонтные покрытия,  ведь  «родной»  гелькоут  гораздо устойчивее ко внешним условиям). Снимать старые ремонтные покрытия удобнее при помощи смывки. Её наносят кистью по всей поверхности яхты, затем счищают металлической щёткой или специальной насадкой, надетой на дрель. Такая обработка щадит родной гелькоут, однако  поверхность  после  очистки  жирная — новую краску наносить на неё ещё нельзя. Поэтому всю поверхность сплошняком матуют наждачкой Р60-Р100. (Чаще всего борта судна находятся в лучшем состоянии, чем палуба, и если на них нет шелушащейся  растресканной  краски,  допустимо просто сплошняком заматовать поверхность наждачкой Р60-Р100.)

Затем нужно найти все пузыри и расслоения  ламината.  Делается  это  путём нажатия любым твёрдым предметом на поверхность  палубы,  борта  (например, тыльной стороной зажигалки). Полости можно определить по звуку — скажем, постукиванием монетки. Так проверяется каждый сантиметр поверхности (что и  говорить,  утомительная  процедура!) Найденные  пустоты  сразу  вскрываем отточенным  сапожным  ножом;  после вскрытия  всех  полостей  зачищаем  их болгаркой  с  лепестковым  кругом  Р40. Затем всё шпаклюется сферой.

Кстати,  о  шпаклёвках.

Если  вы  уже приобрели  фирменную  эпоксидную шпаклевку,  знайте:  каждый  слой  перед наложением  нового  надо  тщательно зачищать,  иначе  из-за  разделительной плёнки,  образующейся  на  эпоксидном покрытии,  последний  слой  долго  не продержится.  Да  и  сам  такой  ремонт «влетит в копеечку» — большую часть денег вы уплатили за брэнд… Пользуясь автошпаклёвкой,  тоже  помните: повреждение  верхнего  слоя  краски и  попадание  туда  влаги  вызывает разбухание  шпаклёвочной  массы  (это из-за  минеральных  глин,  составляющих основу автошпаклёвок).

А сфера, как по мне, — лучший выбор при  ремонте  стеклопластиковых яхт.  Однажды  я  провёл  эксперимент: отшпаклёванную  сферой  пластиковую деталь «утопил» в ведре с водой. После осмотра  образца  через  полгода  не выявлено  ни  размягчения,  ни  набухания, ни отслаивания шпаклёвки!

001

002

003

004

005

006

007

008

009

…После отверждения сферы отшпаклёванная  поверхность  выравнивается нанесенной на ткань грубой наждачкой (Р40).  Выручает  плоскошлифовальная машинка (мощности 600-800 ватт вполне  достаточно),  однако  труднодоступные места придётся шлифовать вручную. Дальнейшая  обработка  зависит  от того, чем вы собираетесь красить яхту. На  снимках  представлены  три  лодки: покрашенная  полиуретановой  судоремонтной  краской  фирмы  Tikkurila,  краской  фирмы  International  и  покрытая гелькоутом с его последующей шлифовкой  и  полировкой  по  корпусу.  Палуба оставлена шагреневой с целью противоскольжения: такое покрытие даёт гелькоут без последующей обработки.

Покраска лодки

Если  палубу  и  борт  выше  ватерлинии планируется  красить  полиуретановой краской без предварительной грунтовки, механическая обработка должна быть наиболее тщательной. В этом случае вся поверхность  зачищается  наждачкой Р100, «доводится» Р240. Если наждачка при этом забивается (зависит от того, какой краской была покрыта яхта), можно производить обработку с водой.

В случае, если перед финишной покраской  предполагается  грунтовать поверхность, после Р40 можно обработать её наждачкой Р150 и всё. Помните, что  расход  полиуретановой  краски на 10 кв.м поверхности составляет 1,5-2 литра. Это говорит о том, что слой её очень тонок и если небрежно прошлифовать  поверхность  конечной  наждачкой, могут остаться видимые царапины от более грубой предыдущей обработки, которые будут видны после финишной покраски.

Опыт  применения  продукции  разных  фирм  показал,  что  краска  фирмы Tikkurila была среднего глянца и с достаточным  количеством  красящего  вещества.  Поэтому  ею  можно  покрывать поверхности  с  некоторыми  дефектами шпаклевания — они будут скрыты. Этой краской можно пользоваться без предварительной  грунтовки,  т.к.  краска  не просвечивается.

0010

0011

0012

Краска  International,  напротив,  обладает  высоким  блеском,  поэтому  поверхность должна быть идеальной, иначе все дефекты будут хорошо видны на зеркальной  поверхности.  Эта  краска также обладает повышенной текучестью и склонностью к образованию потёков.  конечном слое (имеется в виду слой, который при покраске невозможно далее увеличивать из-за угрозы потёков) она  полупрозрачна.  Поэтому  поверхность  предварительно  необходимо грунтовать  и  цвет  грунтовки  должен быть похож на цвет финишной покраски.

Советую  красить  яхты  при  помощи пульверизатора и компрессора, так как  покраска  кистью  не  выдерживает никакой критики (полосы, потёки), а использование валика всегда даёт шагрень и следы от его проходов. (В нашем случае все три яхты красились грунтовочным  пистолетом.  Для  полиуретановой краски  использовалось  сопло  1,5  мм, при покраске гелькоутом — 2,5 мм; гелькоут  разбавлялся  стиролом  в  количестве 12%.)

Если  полиуретановые  краски  применяют  выше  ватерлинии,  то  ниже  её, как правило, используются эпоксидные двухкомпонентные  краски.  Блеска  они не имеют, поэтому наносить их можно как пульверизатором, так и валиком.

Финишный  слой  ниже  ватерлинии — необрастайка. Её я советую всегда  наносить  пульверизатором,  потому что  гладкая  блестящая  поверхность, которую даёт такая покраска, не только красива на вид, но и снижает сопротивление при движении яхты.

Как красить пульверизатором, я думаю, излишне объяснять. И всё же: нужно добиться  тонкодисперсной  взвеси  распыляемой краски, наносить — с расстояния  40-60  см.  Давление  компрессора должно быть 2-2,5 атмосферы. Напылять нужно полосами, чтобы следующая полоса  перекрывала  предыдущую.  В  начале и в конце полосы необходимо отпускать курок пистолета. Таким образом вы красите квадрат полосами слева направо и сверху вниз. Когда дойдёте до нижней  полосы,  которую  ещё  удобно красить стоя, присев или полулёжа, переходите к соседнему квадрату. То, что осталось неокрашенным ниже или выше, покрасите потом — с другой позиции.

Напылять  необходимо  в  2  прохода: первый — лёгкий непрокрас, вам кажется, что краска ложится шагренью, но она может через пару минут проявиться. Второй слой (через пару минут) — полный прокрас, но как только краска начинает блестеть, переходите к следующему участку, иначе неминуемы потёки. Смесь для распыления  должна  быть  достаточно  жидкой — чтобы только не была прозрачной в окончательном слое. Если не добиваться минимальной густоты, то финишный слой будет шагреневый.

Для  разбавления  краски  нужно  использовать  только  растворитель,  рекомендованный фирмой-изготовителем (использование  другого  растворителя  может привести к сворачиванию, невысыханию краски или потере ею глянца, прочности). Не пытайтесь закрасить пропущенные при отделке ямочки и другие дефекты — их заделкой нужно было заниматься после проявочной покраски грунтовкой. Теперь же это приведёт только к образованию потёков.

(Думаю,  советы  эти  мало  помогут, если  покрасочный  пистолет  вы  взяли в  руку  впервые.  Тут  нужно  приобрести собственный  опыт.  И  всё  равно приемлемо красить получается только у  1-2  человек  из  10  берущихся  за  это. Недаром работа, например, автомаляра так хорошо оплачивается.)

Напыление пластика

Всё вышесказанное относится ко всем краскам — кроме гелькоута. Наружная покраска гелькоутом до сих пор многими считается невозможной, но мы ломаем эти стереотипы и выполняем такие работы.  Конечно,  операция  эта  трудоёмкая  и  дорогостоящая,  но  получение нового покрытия качеством выше заводского разве того не стоит?!

Гелькоут напыляется на поверхность яхты слоем до 1мм (в качестве грунтовки мы используем полиэфирную смолу, накладываемую слоем 0,5 мм: такая обработка  выравнивает  мелкие  погрешности  предыдущей  механической  обработки, заполняет старые эрозионные и  усталостные  трещинки  заводского слоя стеклопластика).

0013

0014

0015

0016

0017

0018

0019

0020

0021

В случае покрытия гелькоутом после шлифовки сухой поверхности наждачкой Р40  никаких  дополнительных  обработок более мелкой наждачной бумагой не нужно. Новый слой пластика надёжно защитит судно от осмоса и повреждений при будущей эксплуатации.

Как правило, палубу напыляем гелькоутом и не шлифуем вовсе — получаем шагреневое матовое покрытие, которое «работает» как нескользящее — и при этом отлично моется, не трескается и не меняет цвет под лучами солнца (чего не скажешь об  иных  красках).  Выходит,  «штатное»  нескользящее покрытие в этом случае можно нанести на яхте по минимуму и, как говорится, чисто для вида. Борта же должны блестеть, это не только требование эстетики: глянцевая поверхность меньше пачкается в воде, даёт лучшее скольжение, что особенно важно, если яхта участвует в гонках.

Ниже ватерлинии поверхность гелькоута обрабатывается наждачкой Р240 и покрывается необрастайкой.

ПОКРЫТИЕ ТОПКОУТОМ — напыление пластика (полиэфирного гелькоута) на поверхность изделия (яхты). От гелькоута топкоут  отличается  лишь  наличием  в  составе 1-4% парафина. (В обычный гелькоут добавляют 10% раствор парафина в стироле в количестве 10-40 г на литр. Делается это для того, чтобы после застывания поверхность не была липкой: при использовании гелькоута не через матрицу стирол испаряется с внешней стороны покрытия . Однако наносимый топом гелькоут не будет зеркально гладким. Он даёт шагрень, а парафин — матовость. Шагрень будет тем больше, чем гуще гелькоут, а матовость тем сильнее, чем выше процент парафина.)

Если  вас  устраивает  матовая  шагреневая поверхность — хорошо. Но если вы с этим боретесь — разбавьте гелькоут стиролом! (Парафин и стирол продаются там же, где и гелькоут. Гелькоут сейчас стоит 55-65 грн./кг, стирол — 35-40…). Производители советуют добавлять стирола не более 3% от массы гелькоута. Но мы бодяжим до 12% (проверено на личном опыте!), добиваясь густоты как у автомобильной краски. На 10 кг гелькоута идёт 1-1,2 кг стирола (бывает, и меньше) — зависит от конечной  густоты  смеси.  Хорошая  ТИКСОТРОПНОСТЬ  (способность  нанесенного  слоя  удерживаться  на  вертикальной поверхности без стекания) позволяет напылять «наш» гелькоут толщиной до 0,3-0,5 мм даже в таком жидком состоянии. При  этом  получаем  не  шагреневую  поверхность, как при покраске автоэмалью.

Вопреки  фундаментальным  постулатам производителей композитов скажем: МОЖНО  РАЗБАВЛЯТЬ  ГЕЛЬКОУТ  АЦЕТОНОМ (он же растворитель №647)! Это как вариант для тех, кто не нашёл (или не захотел найти) стирол… Правда, отверждение гелькоута начнётся только тогда, когда испарится весь введённый в него ацетон (в отверждение полиэфирного материала добавилась операция воздушной сушки). То есть, чем лучше вентиляция и выше температура, тем быстрее покрытие затвердеет. Но будьте осторожны: иногда гелькоут не отвердевает вообще.

Конечно, с новой яхтой из полиэфиров этого не случится — но она обычно и  не  требует  ремонта!  Проблему  способны  создать  некоторые  эпоксидные краски  и  шпаклёвки,  которые  могут контактировать  с  новым  покрытием в корпусе старой яхты. Ведь классический отвердитель эпоксидки — сильное органическое  основание,  эквивалент щёлочи.  А  полиэфирная  смола  отверждается кислотой. Вот и получается: чем дольше  эфирный  гелькоут  контактирует  с  эпоксидными  компонентами,  тем больше вероятность того, что он не затвердеет вообще — отвердители потихоньку нейтрализуют друг друга. А ведь растворитель-то как раз и увеличивает время  застывания  полиэфирной  краски…

Когда  допущена  подобная  ошибка,  выход  один  —  поскорее  счищать скребком  или  смывать  растворителем «неставший»  гелькоут.  Затем  минимум одни сутки просушить поверхность под прямым  солнцем,  зашкурить  переходы между  «ставшим»  и  «неставшим»  гелькоутом, и снова красить — но уже со стиролом  в  качестве  разбавителя!  На таких яхтах обязательно перед напылением гелькоута использовать в качестве грунта полиэфирную смолу. Она не требует добавления разбавителя и парафина, достаточно гладко ложится и гораздо быстрее затвердевает, чем гелькоут (для ускорения  процесса  на  1  л  смолы  добавляйте 20 г отвердителя). Она быстро «станет», создав защитный слой, и «вражеская» эпоксидка не успеет испортить проделанную работу.

Топ довольно хорошо обрабатывается. Так что, готовясь к серьёзной регате, задуйте корпус своей яхты гелькоутом, отшлифуйте  его  и  отполируйте.  Надо заметить, из-за предстоящей шлифовки напыляемый слой должен быть довольно  толстым  (скажем,  на  покраску  корпуса площадью 12 кв. м идёт 14 кг гелькоута, причём шагреневую поверхность такой  площади  два  человека  доводят до глянца за 7-8 дней). Однако чего не сделаешь ради небольшой, но прибавки в скорости!

Последнее, что хотелось бы сказать о внешнем ремонте: не поленитесь вокруг яхты соорудить лёгкую плёночную палатку  (такие  вы  видите  на  снимках). Без неё качественно задуть корпус яхты пульверизатором не удастся. Даже если красите  валиком,  подумайте,  сколько времени  вам  сэкономит  возможность работать в дождливую погоду, если яхта будет защищена палаткой.

Переделка судна

Корпус любой, даже самой завалящей, «посудины»  проектируется  конструктором. И если владелец яхты на свой страх и риск решил изменить высоту борта, водоизмещение судна, сместить или увеличить надстройку, мы говорим ему, что технически по стеклопластику готовы выполнить любую работу, гарантируем её качество, но… все мореходные свойства после такого ремонта останутся на совести заказчика.

0022

0023

0024

0025

0026

На  снимках  вы  видите  переделку задней части яхты. Ширина борта в корме увеличена на 80 см, длина — на 60 см. Закрытый кокпит и прямой срез кормы заменены  открытым  кокпитом  и  косо срезанной  задней  поверхностью.  Для того,  чтобы  добиться  этого,  пришлось разрезать  борта  судна  до  мидель-шпангоута.  Затем,  применяя  для  внешнего  формования  проставки  из  10  мм фанеры,  мы  добились  равномерного расширения  поверхности  бортов,  что позволило расширить и палубу. При изготовлении  нового  кокпита  и  кормы применялись  формообразующие  вставки из фанеры, которые были удалены после застывания ламината. Таким образом получили цельную поверхность всех отформованных  частей  (вы  их  видите  на иллюстрациях).

Переходы толщин между старой трёхслойной и новой цельнопластиковой поверхностью  осуществлены  путём  наложения на стыковые участки слоя наполненного Гравикола и покрытия его внахлёст 3-4 мм ламината. Основная трудность такого формования заключается в том, что для выравнивания поверхности требуется основательное шпаклевание (мы работали сферой). Покраску выполнили гелькоутом, как описано выше. Всю  работу  два  специалиста  делали 14 дней.

Борьба с осмосом

Суть её — в удалении поражённого гидролизом материала и замене его новым, не менее важная задача — создать воде преграду в виде специального барьерного слоя. (Хотя ни одно из существующих покрытий не водостойко на 100%, ни одно из них не вечно, современные барьерные покрытия значительно лучше «держат воду», чем родной гелькоут или те же покрытия десятилетней давности.)

Итак, снимаем мачту, ставим судно на кильблоки в сухом помещении. Если присутствуют внешние признаки осмоса, описанные нами ранее, — при помощи болгарок с лепестковыми кругами удаляем весь гелькоут ниже ватерлинии. Затем осматриваем стеклопластик, выявляем помутневшие,  размягчённые,  пузырящиеся  места и  специальными  электрорубанками  контролируемо снимаем от 0,3 до 3 мм материала (за проход). Обычно удаляется слой в 1 мм — это не перегружает инструмент и уберегает от случайного снятия здорового  стеклопластика  (не  забывать  вести учёт общей толщины снятого слоя!). Места, труднодоступные для рубанков, проходим болгаркой с лепестковым кругом Р40. Такая  обработка  позволяет  получить  гладкую поверхность, которая перед наложением новых слоёв ламината требует только  небольшой  доочистки  плоскошлифовальной машинкой с наждачкой Р40. Как только дошли до здорового стеклопластика — прекратили обработку!

Удаление поражённого слоя закончено. Теперь стоит забыть о яхте на 2-4 недели. Пусть она постоит в сухом закрытом  помещении,  пока  влага  естественным  путём  не  покинет  поры  стеклопластика. Помните: если мутный гидролизный слой удалить не полностью, сушка займёт месяцы, а то и годы, так как слой этот содержит очень гигроскопичные вещества. Посему, даже высушив такой пластик, вещества эти никуда не деваются и при мизерном поступлении влаги гидролиз идёт вновь. Ясное дело, такой слой не может быть основой для барьерного покрытия.

Наконец яхта просохла — можно наращивать  толщину!  Используем  стекломат плотностью — 450 г/кв.м. и стеклоткань — 500 г/кв.м. Слой мата даёт в ламинате толщину 1 мм, ткань — 1,3 мм. В зависимости от снятой рубанками толщины борта (обычно — не более 6 мм) накладываем чередующиеся слои ткани и мата. При этом стараемся, чтобы первым слоем к корпусу был мат, а наружным — ткань. При наращивании толщины мы пользуемся винилэфирной смолой, которая в работе мало отличается от полиэфирки, но по сопротивляемости осмосу приближается к эпоксидке.

0027

0028

0029

0030Теперь  барьерный  слой.  Это  покрытие из чистой винилэфирной смолы, наносимое за три прохода грунтовочным пульверизатором с соплом 2,5 мм. Затем в качестве грунтовки наносится один слой винилэфирной  смолы  с  серым  пигментом. Это для того, чтобы при конечном шлифовании были видны неровности (на прозрачной  смоле  их  плохо  видно).  Толщина барьерного слоя достигает 1,5 мм, что в 3 раза выше, чем при аналогичном покрытии эпоксидным составом.

Далее  —  механическая  обработка плоскошлифовальной  машиной,  покраска двумя слоями необрастайки… Всё, можно спускать лодку на воду!

Пару слов о технике безопасности

Важно: при любых работах со смолами, гелькоутом,  краской  обязательно  использование хорошего респиратора со свежими угольными патронами.

Полиэфирные смолы, гелькоуты и гравикол при отверждении выделяют тепло. Чем толще набираемый за раз слой ламината, чем выше температура окружающего воздуха, и чем больше процент отвердителя, тем выше температурный пик экзотермической реакции. Если то, что вы наформовали разогрелось и нестерпимо воняет, поливайте водой. Не забывайте банки с невыработанными реактивами с добавленным отвердителем на яхте, они могут загореться!

В жаркий летний день внутренность яхты  напоминает  душегубку.  И,  работая с растворителями и прочими подобными веществами, не надо терпеть, аж пока глаза заслезятся — закрепите в носовом иллюминаторе (или люке) большой вентилятор, на худой конец пылесос, опустив его всасывающий шланг в «вонючую» зону, выхлопной трубой — от себя подальше.

Когда внутри яхты вы болгаркой счищаете слой стеклопластика, стеклянная пыль забивается буквально в каждую незащищённую пору вашего организма. Это — адский зуд всего тела, который, понемногу уменьшаясь, продолжается ещё неделю. Незащищённые глаза — это конъюнктивит как минимум на день. Потому советую одеть целлюлозный комбинезон с капюшоном, чехлы на обувь, перчатки и полную маску, которую вы видите на фото. Использовать её при наформовке ламината неудобно (стекло быстро пачкается), а вот для пыльной работы — в самый раз. Не прерывая процесс, запыленное стекло протирается перчаткой или любой тряпкой.

Андрей КОСЕНКОВ

(mastercomposit.ucoz.ua).

P.S.  Все  полиэфирные  материалы  (гелькоут,  смола,  склеивающая  паста)  переходят в твердое состояние только после добавления в них отвердителя. Мы пользуемся одним из этих: Луперокс К-1, Бутанокс, Курокс. Все они производные азотной кислоты, поэтому следует избегать их попадания на кожу и в глаза. Процент отвердителя составляет от 1 до 3 от массы полиэфирного компонента и напрямую влияет на скорость желирования сырого ламината. Как и температура внешней среды. Например, в жаркую погоду (25-35 градусов Цельсия) добавляйте отвердителя не более 10 гр/л смолы.

При температуре 15-20 градусов процент может быть повышен до 2 (20 гр/л), при критически низких для реакции температурах 8-10 градусов добавляем 30 гр/л отвердителя. При таком холоде  целесообразно  «дать  старт»  реакции, локально прогрев сырой ламинат при помощи фена в течении 5-10 минут, дальше реакция «согреет себя сама». Для дозировки отвердителя удобно пользоваться медицинским шприцем емкостью 20 мл. Кисточки, в отличие от их использования для эпоксидной смолы не надо каждый раз выбрасывать. Если мыть и хранить их в закрываемой емкости с ацетоном (растворителем 646, 647), они работают 1,5-2 месяца (немалый плюс, если кисть стоит 10-30 грн).

Источник:  «Фарватер-практикум» №2 (39),  2010г.

09.08.2013 Posted by | Ремонт яхт. | , , , , , , | Оставьте комментарий

D4 – рожденная конкуренцией.

Cagliari RC44 Cup, 03 07 2011

Технология D4, принадлежащая теперь компании Dimension-Polyant, в свое время была разработана и реализована двумя австралийцами, членами Австралийского крейсерского яхт-клуба Бобом Фрезером и Бредом Стефенсом. История берет начало в 1970-х, когда Боб Фрезер (Bob Fraser) основал свой бизнес по производству парусов в Сиднее. В 1975 году он объединил усилия с Бредом Стефенсом (Brad Stephens), который вскоре стал главным конструктором парусов в компании Fraser Sails. Компания развивалась весьма успешно: к 1986 году Fraser Sails уже имела свои мастерские в различных частях Австралии, а также в Калифорнии, на Род-Айленде и в Японии. В своем регионе они были вне конкуренции, достаточно сказать, что в 1994 году все команды австралийского Kanwood Cup на Гавайях использовали паруса Fraser Sails.

В начале 1980-х годов, когда использование компьютеров при проектировании парусов было довольно ограниченным, Стефенс написал ряд дизайнерских программ, которые позволяли использовать виртуальные «шаблоны» для разработки парусов. Этот опыт в области программирования, а также практические знания производства парусов заложили основу для создания в дальнейшем высокотехнологического продукта – D4.

В начале 90-х на рынке появилась конкурентная технология 3DL компании North Sails. Началась очень серьезная борьба за парусный рынок. Фрезер признал, что «технологи North Sails сделали значительный шаг вперед», но сдаваться не собирался. Владелец компании вспоминает, что в 1995 году на Адмиральском Кубке большая часть лодок была экипирована парусами North 3DL. Фрейзер и Стефенс начали разрабатывать альтернативный продукт, обладающий своими сильными сторонами.

001

Было ясно, что предложенный конкурентами способ укладки усиленных волокон непосредственно на пленку с последующим ламинированием вместе с еще одним, покрывающим слоем – самый верный путь создания легкого и прочного паруса. Однако эффективность производства подвергалась обоснованной критике: изготовление парусов на гибкой форме и ламинирование только вакуумированием выглядело не очень надежным и весьма фондоемким процессом. Качество ламината, спекаемого по технологии DL, принципиально не могло достичь качества ламината, получаемого при традиционном горячем ламинировании в валках. Рентабельность тоже оставалась под вопросом.

К началу 1996 года Fraser Sails определились с собственной технологией производства материалов, сочетающих в себе качество парусов 3DL и долговечность рулонных ламинатов. Поскольку ламинирование на гибкой форме не обеспечивало выпекаемой сэндвичевой конструкции необходимых свойств, Фрезер и Стефенс решили, что должен применяться валковый ламинатор, а весь процесс проходить на плоскости под требуемым давлением. Это означало, что паруса должны были быть собраны из нескольких горизонтальных панелей (технологи называют их «мембраны»).

002

Разработанную технологию вкратце можно описать таким образом. Модель паруса, спроектированного на компьютере, дополняется рисунком линий равного напряжения. При этом задаются требуемые по техническому заданию качества: вес, жесткость, устойчивость к ультрафиолетовому излучению и т.д. После этого трехмерная модель паруса преобразуется в плоские панели. После выкраивания полученных плоских элементов, на них по линиям равных напряжений наносят армирующие волокна, накладывают верхний слой пленки и ламинируют в горячих валках, спаивая таким образом пленку и волокна. Полученные «мембраны» в соответствии с чертежом паруса и нанесенной разметкой соединяют между собой различными способами (сшивают, склеивают, сваривают ультразвуком).

Фрезер и Стефенс потратили довольно много усилий и денег для того, чтобы подготовить оборудование и оснастку, необходимые для производства парусов по новой технологии. Как только изготовление «мембран» D4 было одобрено, Fraser Sails сделали его доступным для других производителей парусов. Hood Sailmakers в Сиднее была одной из первых независимых компаний, которая начала использовать в своей работе этот новационный продукт. Вскоре их примеру последовали и остальные.

004

 

В 1999 году Робби Дойл и Фрезер провели переговоры, которые завершились двумя отдельными соглашениями. Fraser Sails открыли торговый дом Doyle Fraser Sails, а Doyle Sailmakers получил не эксклюзивный доступ к D4. В 2004 году Fraser Sails заключили многомиллионный договор о продаже технологии с крупнейшим мировым производителем ламинатных материалов компанией Dimension-Polyant. Оба владельца – Фрезер и Стефенс – продали свои акции в Doyle Fraser Sailmakers и присоединились к Dimension-Polyant. В рамках передачи технологии они участвовали в строительстве нового завода D4 в Германии, куда было поставлено австралийское оборудование для укладки нити и ламинирования.

Немецкий завод в настоящее время производит паруса D4 в основном для Европы, а австралийский обеспечивает большую часть всего мирового производства. Сегодня технология D4 применяется многими производителями при изготовлении парусов по своим собственным проектам. Система, разработанная Dimension-Polyant, позволяет подобрать необходимые размеры «мембран» для конкретного паруса и выполнить любой заказ, опираясь на присланные спецификации. «Мембраны» поставляются как по отдельности, так и в сборе, когда мастерским остается только нанести на парус завершающие штрихи.

Боб Фрейзер в настоящее время уже отошел от дел, а Бред Стефенс работает в качестве управляющего директора в компании Dimension Polyant Membranes Pty Ltd.

Источник:  «Катера и Яхты»,  №241.

01.08.2013 Posted by | паруса | , , , , | Оставьте комментарий

Слово о парусах.

слово о парусах  00

Наши читатели, возможно, помнят статью, опубликованную в «КиЯ» №160 в 1996 году, с подробным рассказом о новейшей на тот момент технологии изготовления парусов, которая в середине 90-х получила название 3DL. После этого журнал еще несколько раз обращался к производственной тематике, связанной с парусами. Сегодня мы начинаем цикл публикаций, посвященных современному этапу развития парусного дела. Разобраться в тонкостях науки «шить паруса» нам помогут ведущие специалисты известных компаний, работающих в России и за рубежом.

Нашим первым консультантом стал руководитель петербургского представительства компании North Sails Михаил Чайкин. Его комментарии и описания позволили нам составить самое общее представление о технологиях изготовления парусов, систематизировать которые мы сегодня и попробуем. В дальнейшем самые известные из них будут представлены читателям «КиЯ» более подробно.

Середина 80-х – начало 90-х годов прошлого столетия – время стремиельного развития компьютерной техники и программ к ним. Конечно, компьютеризация сказалась и на работе компаний-производителей парусов: к началу нынешнего века уже все уважающие себя фирмы перешли на компьютерное моделирование и раскрой парусов на плоттере. Это позволило, с одной стороны, упростить и ускорить производство парусов, а с другой – улучшить их качество. Одной из самых больших сложностей в «ручном производстве» парусов является то, что изделие практически невозможно повторить. Нет-нет да выложится рейка слегка по-другому, и парус получится не совсем таким, как предыдущий. С появлением на производстве компьютера и плоттера эта проблема ушла в прошлое.

001

Какими изменениями были отмечены последние 20 лет производства парусов? Что нового, заметного, появилось на рынке парусных технологий? Для гоночных парусов сейчас используют весь спектр материалов от тканых дакронов до современных высокотехнологичных карбоновых ламинатов. Обобщая, современные паруса можно так и разделить на две большие группы: дакроновые и ламинатные. Дакроновые паруса с годами практически не изменились, несколько изменились только сами дакроны – они стали более качественными, то есть при одинаковом весе они прочнее, меньше растягиваются и обладают рядом других улучшенных характеристик. В настоящее время паруса из гоночного дакрона в основном используют на небольших яхтах.

Если основными качествами гоночного паруса считать его вес и способность держать форму, легко понять, почему на больших яхтах все чаще и чаще используют ламинаты. Ламинаты могут быть изготовлены с применением различных технологий и из разных материалов, но все они имеют похожую внутреннюю структуру: это сетка из волокон, принимающих на себя нагрузку, запеченная в сэндвич из двух слоев майларовой пленки (основой также может быть таффета и даже просто дакрон). Чаще всего в качестве волокна используется полиэстер, Pentex, арамидные волокна (в большинстве случаев Kevlar и Twaron) и карбон. По мере движения от полиэстера к карбону растет цена паруса, равно как и его способность сохранять форму.

002

Ламинатный парус может быть изготовлен двумя способами:

—   из обыкновенного рулонного ламината;

—  из нерулонного ламината по технологиям D4, Tape-Drive или 3DL/3Di.

Технология изготовления парусов из рулонного ламината похожа на процесс изготовления дакронового паруса – здесь те же панели, боуты, швы. Значительно перспективнее выглядят паруса из нерулонного ламината. Сейчас на рынке есть 3 основных направления (технологии) по производству таких парусов:

—   3DL/3Di – применяет только компания North Sails;

—  D4 – Quantum, Doyle, ChinaSailFactory, OneSails, BankSails и др.;

—   Tape-Drive – UK-Hasley и Doyle.

003

Что такое D4.

Основная идея технологии D4 («Дифор») состоит в изготовлении паруса из «запеченных» плоских панелей, в которых армирующие нити ориентированы по линиям главных напряжений. В связи с этим парус, выполненный по технологии D4, исключает необходимость дополнительного монтажа элементов местных усилений паруса – боутов и рифовых линий, и получается легче и прочнее, чем простой панельный парус. В определенной степени он сочетает в себе качество 3DL и долговечность рулонного ламината. Если такой парус очень хорошо сделан, швов можно и не заметить. Поэтому парус D4 иногда принимают за 3DL, однако это принципиально разные вещи. 3DL – это бесшовный парус, целиком собранный на болване – он весь форма, а D4 собирается из плоских панелей – где вся форма определяется количеством швов и размером закладок в них.

Технологией D4 сейчас владеет компания Dimension Polyant, крупнейший производитель парусных ламинатов. Одтели: станок по производству панелей стоит в пределах 50 000 евро. Также D4-панели всегда можно заказать на Dimension-Polyant, поэтому рынок насыщен предложениями на D4 ламинатные паруса почти от всех производителей: Quantum, Doyle, ChinaSailFactory, OneSails, BankSails и т.д.

Технология Tape-Drive.

Идея этой технологии принадлежит американской компании UK Sailmakers, а после вхождения последней в группу производителей парусов Halsey – Lidgard  является собственностью компании UK-Hasley. В свое время ее также начала применять новозеландская Doyle. Основной смысл этой технологии в том, чтобы нанести на готовый панельный парус непрерывные армирующие силовые ленты. Это, так же как и D4, позволяет сделать парус легче и прочнее.

004

 

Принципиальная производственная схема выглядит следующим образом: болванка паруса изготавливается из легкого панельного материала (легкий дакрон, легкий ламинат и т.д.), а затем на нее наклеиваются непрерывные силовые ленты, расположенные примерно по линиям равных напряжений в парусе, полученным в результате компьютерного моделирования. Сейчас UK-Hasley развили и усовершенствовали технологию Tape-Drive и назвали ее MatriX Titanium. Идея та же, только вместо лент используются приклеенные к парусу непрерывные нити: парус получается еще стабильнее и легче.

Главное отличие технологии Tape-Drive от D4 – это то, что армирующие ленты/нити непрерывные и находятся не внутри ламината, а нанесены снаружи.

За последние 5–7 лет новых технологических прорывов в вопросе производства парусов не наблюдалось. Постепенно появляются новые ткани, материалы, новые способы сборки и новые формы парусов. Все, кто владеет той или иной технологией (North Sails, UK Sailmakers и др.) постепенно ее дорабатывают и совершенствуют c целью повышения качества выпускаемой продукции.

005

Одним из таких усовершенствований стала разработка компанией Q-Bond агрегата для сборки ламинатных парусов без швейной машинки. Не будет большой ошибкой назвать это приспособление ультразвуковым сварочным аппаратом. Суть его достаточно проста – с помощью генерируемого ультразвука аппарат внутри шва нагревает специальную клейкую ленту, которая под воздействием температуры полимеризируется и обеспечивает шву необходимую прочность. Сейчас такая машинка имеется на производстве почти у каждой уважающей себя производственной парусной фирмы.

Из парусных новинок стоит также отметить Cuben Fiber – материал, изготавливаемый из спрессованных и «запеченных» в пленку высокотехнологичных волокон, таких как Dyneema, Kevlar, Carbon и т.д. – ультралегкий, ультропрочный, правда и очень дорогой материал. Генакеры и Code Zero на яхтах Volvo Ocean Race выполняют сейчас именно из этого материала.

006

Перспектива развития гоночных парусов очевидна: паруса будут еще прочнее и еще легче.

Один из шагов в этом направлении предприняла компания North Sails, запустив в производство паруса по технологии 3Di. Новая технология развивает принципы, заложенные в 3DL: 3Di-парус впекается на том же болване, что и 3DL-парус, но собирается он не из пленок и нитей, а формируется послойно из специально изготовленных лент. Особенность лент характеризуется тем, из какого материала они изготавливаются: здесь применяется только Dyneema, Dyneema с углем, уголь с кевларом и т.д. Очень многие паруса для последней регаты Volvo Ocean Race были изготовлены именно по этой технологии.

007

В следующем номере мы более подробно остановимся на описании технологий изготовления парусов, расскажем о тонкостях производства 3Di, D4 и Tape-Drive, представим вашему вниманию мнения российских и зарубежных специалистов по этому вопросу.

Источник:  «Катера и Яхты», №241.

31.07.2013 Posted by | паруса | , , , , , | Оставьте комментарий

Яхте нужен санузел – самодельный унитаз.

  

Экипаж нaшeгo «полутонника» типа «Конрад-30» не был избалован комфортом на своих предыдущих яхтах. Но классификационные правила требуют на «полутонниках» наличия туалета, а рeплики гостей: «На такой яхтe и без удобств…», ­ задевали самолюбие и заставили взяться за решeниe этой проблемы.

Первые же попытки принесли cплoшныe разочарования. Выпускавшийся для малых судов в течение тридцати лет унитаз модели 354­ — ГO 1 с прокачкой (такие приборы стоят на мнoгиx яхтах) в начале 80-х годов был снят с производ­ства, а cтapoгo экземпляра найти не удалось. Особого сожаления это, впрочем, не вызвало, ибо красномедное сооружение очень громоздко, тяжело, имеет мнoгo интенсивно ржавеющих стальных деталей и даже… сложно в эксплуатации: множество клапанов приходилось каждый раз переключать в определенной последовательности. Следовательно, предстояло сделать гальюн своими силами.

Как известно, яхтенные унитазы располагаются ниже ватерлинии. Это заставляет либо сливать фекалии в специальную цистерну (что на «полутоннике» невозможно), либо откачивать их за борт при помощи насоса. Насос (диафрагменный или поршневой) одной полостью откачивает из унитаза, а другой ­ нaгнeтaeт забортную воду для промывки. Основная конструктивная сложность при проектировании яхтенного унитаза состоит в том, что рабочие объемы обеих полостей насоса неизбежно равны между собой, т. е. количество воды, подаваемой из-за борта, равно количеству откачиваемой.

Если не принять специальных конструктивных мер, то унитаз никогда не удастся осушить, ибо в нем будет оставаться объем веществ, пoпaвшиx сюда помимо насоса. Есть два выхода из этой ситуации: в конце прокачки следует либо заставить воду из «забортной» полости насоса циркулировать взад-вперед, минуя унитаз, либо закрыть доступ в нее забортной воды и сообщить эту полость с атмосферой. В обоих случаях вторая полость насоса будет удалять жидкость из унитаза за борт до eгo полногo осушения.

Мы разработали и изготовили конструкцию с вертикальным пopшнeвым насосом, лепестковым клапанным механизмом и аэрацией верхней полости насоса. Унитаз сделали из нержавеющей стали толщиной 1 мм, использовав штaмп  для судовой грибовидной вентиляционной гoлoвки диаметром 300 и высотой 1OO мм. Затем, вскрыв отверстие в центральной части заготовки и cлeгкa выколотив eгo кромки для придания днищу конической формы, соединили ее электросваркой с обычной конической воронкой с тупым yглoм при вepшинe.

Выпускной патрубок (труба 57 Х3) приварили к нижнему отверстию унитаза. К этому патрубку приварили две лапки из нержавеющей стали, которыми унитаз крепится к настилу. Кстати, хотя теперь на яхтах типа «Конрад-30» гальюн и не устанавливается, но в пластмассовый настил  заформовывается алюминиевая пластина: достаточно просверлить четыре отверстия и нарезать в них резьбу М8.

К другому концу патрубка приварен фрезерованный переходник. В торцевую часть этой детали ввинчивается фторопластовая или капролоновая пробка, а к верхней части на четырех винтах М8 крепится цилиндр насоса. Важно, что привалочная плоскость соединения цилиндра с переходником не горизонтальна, а наклонена на 70 в продольной плоскости и 1OO в поперечной. Тем самым удается заметно уменьшить габариты прибора и придать более удобное направление усилию, прикладываемому к пopшнeвoму штоку.

Верхняя кромка унитаза обрамлена трубой 18 Х 1,5, в которой равномерно по окружности просверлены 16 отверстий диаметром 5 мм. Забортная вода для промывки подается в это кольцо по пластмассовому шлaнгy через приварной штуцер.

Цилиндр насоса рассчитан на использование стандартных резиновых манжет диаметром 65 мм. Он выполнен глyxим, с закрытым верхним торцом и квадратным крепежным фланцем снизу. Цилиндр можно выточить из сплошной заготовки или изготовить сварной конструкции.

Поршень состоит из двух манжет, закрепленных на штoкe между фторопластовой гайкой и шайбами. Большой размер гайки и ее форма выбраны не случайно ­ это необходимо, чтобы полностью вытеснять содержимое из нижней части цилиндра в выпускной патрубок. В верхней части цилиндра шток уплотняется резиновой манжетой, которая удерживается в гнезде пластмассовой буксой.

Лепестковые клапаны нижней полости изготовлены из резины толщиной 3 мм.  Для более плoтнoгo их прилегания к седлу пpишлocь снабдить каждый лепесток металлической тарелкой. Лепестки укладываются в специально расточенные гнезда между цилиндром и переходником (гдe обжимаются к седлу центрирующими втулками) и во фланцевом соединении oтливнoгo патрубка.

Клапанный механизм -­ наиболее сложный в изготовлении узел. Служит он для peгулиpoвания потока забортной воды, направляемой на промывку. Два лепестковых невозвратных клапана работают таким образом, что вода всасывается верхней полостью из-за борта, а затем нагнетается в унитаз. В конце цикла, при необходимости откачать избыток жидкости, можно перекрыть доступ забортной воды, заблокировать второй невозвратный клапан и, сообщив верхнюю полость насоса с атмосферой, заставить ее работать вхолостую, в то время как нижняя будет продолжать откачку.

С этой целью в клапанную коробку введен валик, который можно повернуть на yгoл около 1OO°. На валике посредством штифтов закреплены два фторопластовых эксцентрика, между которыми свободно посажен язычок. Углoвыe перемещения язычка ограничены двумя продольными штифтами, вставленными между эксцентриками. При повороте валика в положение «промывка» эксцентрик не касается нижнего лeпecткoвoгo клапана, а  язычок -­ вepxнeгo.

В положении «откачка» эксцентрики прижимают тарелку нижнего клапана к седлу (торцу патрубка), прекращая доступ забортной воды в коробку, а язычок, наоборот, отжимает лепесток вepxнeгo клапана от седла, открывая доступ воздуха в верхнюю полость. Клапанная коробка приваривается к верхней части цилиндра.

Трубопроводы удобнее вceгo сделать из гибких шлaнгoв, обжимая их на штуцерах обычными хомутиками. Шланги забортной воды мы сделали прозрачными пластиковыми с внутренним диаметром 18 мм. Приемный патрубок забортной воды снабдили запорным клапаном.

Для выпускной трубы необходима армированная или гофрированная пластмассовая трубка диаметром 36 мм или обычный дюритовый шлaнг диаметром 40 мм. Найти достаточно легкий и малогабаритный запорный клапан на такой диаметр трубопровода довольно трудно, поэтому пpишлocь вывести фановую трубу с «гycькoм», т. е. коленом, поднимающимся внутри корпуса до уровня палубы, а затем уже выходящим за борт.

Так как дюритовый шлaнг плохо гнется по малому радиусу (переламывается), колено сделали из красномедной трубы 42 Х 2. В верхней точке колена вварили пробку, вывернув которую можно избавиться от сифонного эффекта ­ всасывания забортной воды внутрь яхты. С этой же целью фановая труба выведена за борт на уровне ватерлинии, а не ниже ее.

Конструкция унитаза оказалась  удачной ­ компактной, легкой, эстетичной и технологичной -­ в ней нет литых или кованых частей и лишь 7 деталей из 67 требуют фрезерной обработки. Для сравнения заметим, что «фирменный» унитаз З54-ГО1состоял из 153 деталей, среди которых мнoгo литья из цветного металла.

­В. ВОЛОСТНЫХ. яхтенный капитан.

Источник:  «Катера и Яхты»,  №127.

08.09.2012 Posted by | строительство | , , , , , | Оставьте комментарий

Постройка «шиворот – навыворот» — новое в яхтостроении.

Boспpoизвoдим краткую  замeткy из английскoгo  журнала  «PrасticаI Boot Оwner» (N9 379, VII 1998).  Мы  далeки oт мысли peкoмeндoвoть нашим  читатeлям  нeмeдлeннo пeрeключитьcя на пoстpoйку кoрпyсoв  исключитeльнo мeтoдoм  австpoлийца Питepа Бypни, нo считoeм самый пoдxoд eгo заслуживающим внимoния и  высoкoй oцeнки. Tакoй ваpиант кoмпoзитнoй  кoнструкции, кoгда  фopмoo6pазующим и oднoврeмeннo армирyющим  элeмeнтoм являeтся стальная  сeтка,   внутрeнним слoeм ламината — дeкoративная зашивка  пoмeщeний, зoпoлнитeлeм – пeнoпoлиyрeтан,  а  наpужным cлoeм   cтeклoплаcтик,   прeдcтoвляeтся  yдачным  и  oригинальным  рeшeниeм. B oтличиe oт пoстpoйки кoрпуса  из армoцeмeнта  или  стeклoцeмeнта,  o6щая тpудoeмкoсть po6oт cущecтвeннo нижe. Heт и oгрoмнoгo o6ъeма pа6oт,  нeиз6eжнoгo пpи пoстpoйкe cтoльнoгo сваpнoгo кoрпуса. He нужны  6oлвoн или матрица,  нeo6xoдимыe пpи  фopмoвании кoрпyса из cтeклoплаcтика.  Откpываeтcя ширoкая вoзмoжнoсть ввoдить в кoнстрyкцию  кopпycа лю6ыe нeo6xoдимыe прoeктанту силoвыe или  тexнoлoгичecкиe yзлы,  привариваeмыe к каркасy.

Poзумeeтcя нe всe так прoстo,  как кажeтся на пepвый взгляд. 06o мнoгoм автoр  нe гoвopит (чтo coвepшeннo eстecтвeннo). Да и oчeнь малo y нас сyдocтpoитeлeй — лю6итeлeй, po6oтающиx с  напыляeмым  пeнoпoлиyрeтанoм.  И  тeм нe мeнee…

Cтpаннoe  названиe замeтки, на  наш  взгляд, впoлнe o6ъяснимo. Гдe вы видeли,  чтo6ы  cначала  выпoлнялись po6oты  пo внутpeннeму o6opyдoвoнию и o6стpoйкe судна,  затeм  «замoнoличивалась» палy6а и тoлькo пoслe этoгo кoрпyс кантoвали и занималиcь eгo  нopyжнoй o6шивкoй? Aвстpалиeц Питep Бypни, мeчтая выйти в мope, poзpo6oтoл oригинальный мeтoд  пocтpoйки  кoрпyса мoлoгo судна.

В нaчaлe 70- х  гoдoв я pa6oтал в  фиpмe  зaнимaющeйся  изгoтoвлeниeм рaзличных  мaкетoв  и мoдeлeй.  Для фopмooбpaзoвaния  кoрпуcoв oбычнo испoльзoвaлacь  стaльнaя  сeткa с квaдрaтными  ячeйкaми  кoтoрую затeм oпрыскивaли  пeнoпoлиyрeтaнoм.  Мнe пoкaзaлoсь,  чтo эту жe тexнику мoжнo испoльзoвать и для пoстpoйки  кopпуca настoящeй яхты,  и я нaчaл  занимaя  oбeдeнныe пepepывы,  экcпepимeнтирoвaть, с рaзными  фopмaми и рaзмерами.  Пocлe нecкoльких пoпытoкя пoнял,  чтo  смoгу пocтрoить  для сeбя  яxтy,  иcпoльзуя знaкoмую  мнe тeхнoлoгию.

Haчал  я  с тoгo,  чтo  cтaл  выpeзaть  прямoугoльники  из  бумaги  и  смoтрeть, кaкиe  фopмы  мoжнo из  них  coгнуть,  я   yчeл,  чтo стaльнaя  ceткa, в oтличиe oт cплoшнoгo листа, мoжeт пpинимaть  фoрму бoлее слoжнoй  oгибающeй пoвepхнocти.  Зaтeм я кyпил сaдoвyю сeтку  с ячeйкoй 1 дюйм и сoздaл,  изгибaя ee, мoдeль  кoрпусa яхты в мacштaбe 1 дюйм = 1 фут.  МoдeлЬ мнe oчeнь  гoнрaвилaсь, и я рeшил,  чтo пopа пeрeйти к нaтуpнoму экcпepимeнту.

Для нaчaлa я пpиo6рeл три куска  пoдхoдящeй стaльнoй ceтки размepaми   10 x 4 фута,  кoтopыe сoeдинил cвapкoй и пoлучил пpямoугoльнoe пoлотнищe paзмeрaми  З0 х 8 футoв.  Зaтeм  я  выpeзaл  3 — футoвoe  кривoлинeйнoe «V»  для oбpaзoвaния  нoca и 2 — фyтoвoe пpямoлинeйнoe «V»  для кoрмы.  Вcкoрe мoя мeчтa былa oсyщeствлeнa.  Дeсять  лeт  я  плaвaл нa этoй  яхтe,  вoсeмь рaз пepeсeк прoлив Бacca.  Я был настoлькo  oчарoван этoй  тeхнолoгиeй  чтo кoгдa  кo мнe в гoсти  пpиeхaл пpиятeль  я  пpeдлoжил eму  нa пaру  пoстрoить  нoвую, 12 – мeтpoвую  яxту.  Он coглaсился, и мы нaчали нeмeдлeннo.Оcтaльнoe  paсcкaжут  фoтoгрaфии, нo  глaвныe «вeхи»  слeдующиe:

   

 Выpeзaются куски  нужнoгo paзмeрa  из  стaльнoй  сeтки,  затем  oни связывaютcя  друг c дpугoм  и  нa cтaпeлe их  вepхниe кpaя  cтягивaютcя; pacпopки  (лeкaлa, пepeбopки,  eсли нyжнo  —  шпaнгoуты)  пpидaют  нужную фopму,  включaя пaлубу, крышу  pубки и кoкпит.  Kpaя пpyткoв сeтки  пpивaривaются  к  килю,  штeвням,  пpивaльнoму  бруcу.

—  В пoлучeнную тaким  oбpaзoм  скeлeтную  кoнструкцию  встрaивaются узлы  и  дeтaли интepьeрa,  включaя зaшивку,  задниe  стeнки  pундукoв и  т.п. Ha  втрoй  cтaдии,  пoка нет  eщe наpужнoй  oбшивки кopпусa, целeсooбрaзнo прoвecти  всe  кaбeли  и  тpубoпpoвoды.

—  Обшивкa Koрпyсa нaпыляeтся из пeнoпoлиуpeтaнa сквoзь  сeтку, пoлнocтью  зaпoлняя пpocтрaнствo  мeжду  внyгрeннeй зaшивкoй (дeтaлями интepьeрa) и нapужнoй пoвepхнoстью  сeтки.  Пoслe зaстывaния и  заглaживaния  нeрoвностeй  кopпyc  cнapужи  пoкpывaeтcя  стeклoплaстикoм дo нужнoй  тoлщины,  пoолe чeгo гpунтуeтcя  и oкpaшивaeтcя.

Питер  Буpни, Aвстpaлия.

Источник:  «Катера и Яхты»,  №166.

06.02.2012 Posted by | композитные конструкции | , , , , , , , , , , | Оставьте комментарий

Гелькоуты фирмы «NESTE Chemicels».

Каждый, кто строит и эксплуатирует пластмассовые суда, знает, какую важную роль играет правильный выбор наружного покрытия. Оно должно защищать конструкции от воздействия воды, атмосферы и ультрафиолета, создавать глянцевую декоративную поверхность, иметь хорошую адгезию с последующим ламинатом. Всем этим требованиям удовлетворяет специальное защитно декоративное покрытие — гелькоут.

На сегодня Neste Chemicals производит следующие основные типы гелькоутов:

— GE ххххх S(H) — самый распространенный гелькоут, выпускаемый в вариантах для нанесения распылением (S) и при помощи кисти и валика (Н) (ххххх — цвет по каталогу):

— GN xxxxx S — Maxguard для изделий, подвергающихся повышенному воздействию ультрафиолета и воды; отличается повышенной твердостью и термостойкостью;

— GM xxxxx S — с эффектом “Металлик” (цвета определяются по отдельному каталогу);

— GF xxxxx S(H) — для изделий с повышенными требованиями по пожаростойкости;

— GS75400 S(H) — зеленый;

— GS75200 S(H) — черный — для изготовления оснастки; характеризуется повышенной твердостью, термостойкостью, стойкостью к растрескиванию и помутнению, что позволяет увеличить срок эксплуатации оснастки;

— Топкоуты ТМ ххххх S(H) — для создания сухой твердой грязеводоотталкивающей внутренней поверхности ламината, препятствующей остаточной эмиссии стирола из ламината в окружающую среду.

Maxguard NP — это новый шаг в достижении качества без урона для окружающей среды. По мнению журнала “Reinforced Plastics Magazine” (Лондон) MaxguardNP признан в 1999 году самым перспективным гелькоутом для индустрии стеклопластика.

Новый гелькоут Maxguard NP призван уменьшить количество выбросов стирола в атмосферу без ухудшения основных свойств гелькоута. Подсчитано, что эмиссия стирола при напылении гелькоута составляет около 1/3 общей эмиссии в целом. Оригинальная технология Neste Polyester хорошо сочетает стирол с уникальным ненасыщенным полиэфиром, что позволило создать гелькоут с содержанием стирола меньше 30%.

Улучшена тиксотропная система, благодаря чему получился легко напыляемый гелькоут. Поскольку стирол — один из главных виновников пожелтения и усадки, применение Maxguard NP позволяет получать более качественную глянцевую поверхность. Усадка снижена на 20 30%.

Тесты, проведенные независимой лабораторией в Финляндии, и результаты промышленных испытаний в цехе показали, что суммарная эмиссия стирола при использовании Maxguard NP на 50% меньше, чем стандартного гелькоута, что позволяет сократить концентрацию стирола на рабочем месте и расходы на вентиляцию. Важно отметить и лучшую, чем у стандартных гелькоутов, адгезию к ламинату (даже после 3 дневной выдержки перед ламинированием), хорошую саморастекаемость и высвобождение воздуха.

При нанесении гелькоута напылением важно правильно выбрать оборудование, которое обеспечит максимальный перенос материала на матрицу и сократит загрязнение рабочего места. Фирма “Композит” предлагает ряд специальных распылителей.

При напылении небольших поверхностей с незначительной интенсивностью работы хорошо себя зарекомендовали распылители G100 и G200. Их особенностью является то, что гелькоут вытекает самотеком: воздух проходит через сопло, устроенное в виде инжектора, вытягивает гелькоут и формирует направленную струю. Это снижает аэрозольный эффект, уменьшает “отскок ” материала от формы. Различие между G100 и G200 заключается в том, что G200 имеет дополнительную емкость для ПМЭК.

Для напыления значительных поверхностей целесообразно использовать установки фирмы “Glas Craft” (США). Самая популярная из них — 3WPG. Установка сама дозирует заранее установленное процентное соотношение ПМЭК. Смешение ПМЭК с гелькоутом происходит непосредственно за соплом распылителя, что предотвращает полимеризацию гелькоута в шлангах или установке.

Подача гелькоута гидравлическим насосом предотвращает попадание в гелькоут лишнего воздуха. Характерной особенностью установки является организация “воздушного тоннеля” вокруг струи смолы и ПМЭК, что уменьшает аэрозольный эффект и способствует максимальному переносу гелькоута на матрицу.

Источник:  «Катера и Яхты»,  №171.

03.11.2011 Posted by | композитные конструкции, стеклопластик, технология, углепластик | , , , , , , , , , , | Оставьте комментарий

«А-38» — русская ракета.

Первая яхта типа “Алекстар 38” (проект “А-38”), концепцию которой еще два года назад сформулировал Александр Морозов (мы вкратце упоминали о создании этого проекта в “КиЯ” № 195), летом этого года была заложена на верфи “Компан Марин” в Санкт-Петербурге по заказу датской фирмы “Promocean”. Собственно говоря, яхта вообще ориентирована на западный рынок, поскольку, увы, российский покупатель пока не готов к приобретению подобных судов: ориентировочная цена на европейском рынке — 158 тыс. евро.

Особенностью этого проекта является практическая реализация идеи узких и симметричных креновых ватерлиний при достаточно широком и легком корпусе. Благодаря этому достигается значительный восстанавливающий момент, допускающий высокую энерговооруженность, что должно обеспечивать хорошую скорость. Это и позволяет называть будущую “А-38” “экспресс-круизером”, подчеркивая тем самым ее основное назначение — быстроходная крейсерская лодка открытого моря. Поэтому главная идея проекта может быть выражена следующими словами: простота, скорость и комфорт.

Яхта имеет прочный стеклопластиковый корпус сэндвичевой конструкции (но монолитный в подводной части) с углепластиковым (!) набором. Корпус изготавливается методом вакуумного формования, в качестве наполнителя используется новый пено пласт “Corecell” английской фирмы “SP Systems”, разработанный специально для сэндвичевых ламинатов океанских гоночных яхт.

Любопытно, что в одном из вариантов исполнения яхта будет иметь алюминиевую обшивку на композитном наборе — такая технология, по словам конструктора лодки А.Тараненко, является ноу-хау и не имеет аналогов в мире. В разработке этой версии впрямую участвовала компания “Morozov Yachts”, в течение долгого времени занимавшаяся отработкой технологии строительства качественных алюминиевых яхт. Отметим, что в подобном варианте водоизмещение готовой лодки увеличивается крайне незначительно — всего на 200 кг.

Лодка вооружена шлюпом с углепластиковой мачтой с двумя парами развернутых назад краспиц, без бакштагов и четырьмя (по две с каждого борта) цистернами водяного балласта (по 400 л каждая). Цистерна заполняется принудительно всего за 4 мин. от совмещенной с двигателем высокопроизводительной помпы, а не с помощью широко применяемого на большинстве яхт с водяным балластом “динамического совка”. Время “перелива” при смене галса — всего 30 с! Такая схема должна обеспечить хорошую мореходность в свежую погоду при минимальном экипаже из одного-двух человек.

Яхта оснащена и подъемным килем и двумя, также подъемными барабанными рулями, позволяющими довольно близко подходить к отмелому берегу или легко находить стоянку практически во всех европейских маринах. Киль, что характерно, не только подъемный, но и поворотный с переменным углом атаки до 5° на каждый борт для совмещения плоскости киля с ДП креновой ватерлинии на лавировке. Всеми его перемещениями управляет гидравлика.

Подобная конструкция реализуется едва ли не впервые в мире, и приятно отметить, что конструкция гидравлического механизма выполнена специалистами одной из питерских фирм. В рулевую систему интегрирован надежный электронный автопилот, а это в сочетании с очень просторным и эргономически грамотно спроектированным кокпитом должно, по замыслу, позволить управлять этим быстроходным крейсером в одиночку. Высоки и скоростные качества яхты под двигателем. Расчетная скорость под 40-сильным мотором с раскладным трехлопастным винтом фирмы «Gori» — свыше 10 уз.

Яхта будет выпускаться в двух вариантах интерьера: Family, с двумя каютами в носу и корме и большим кормовым рундуком (пять спальных мест), и Cruise — с тремя каютами и семью спальными местами. Также к опциям относятся закрутка грота в гик, закрутка геннакера, тиковый палубный настил, спрей-худ и кокпитный стол.

Уже есть предложения от заинтересованных лиц создать спортивную версию категории “One design” для проведения классных гонок. В этом варианте лодка будет выпускаться без водяного балласта, с дополнительными лебедками, увеличенной площадью грота, поперечными погонами стаксель-шкотов и ручным приводом поворота киля. Гоночный экипаж в версии “One Design” может состоять из восьми–десяти человек. Спуск пилотного образца “А 38” намечен на май 2006 г. — в настоящий момент на верфи идет формовка секции палубы.

Яхта планируется в серию, ориентировочный объем годового выпуска должен, по условиям европейских дилеров, составить от 20 до 25 единиц в год. Для организации производства этой довольно сложной и высокотехнологичной яхты расширяются мощности верфи “КМ”, и будет изготовлено около 30 матриц для формования секций корпуса, палубы и внутренней обстройки.

Особое внимание на верфи при подготовке выпуска “А 38” уделяется традиционно слабому месту отечественных судов — внутренней отделке, а именно: отработке технологии сэндвичевых панелей интерьера, имитирующих различные декоративные покрытия — от дерева до винила. При изготовлении мебели будет применяться технология, аналогичная используемой французской компанией “Beneteau”.

Грустно, но похоже, что опять нет пророков в своем отечестве, и вновь наши же идеи будут возвращаться к нам с Запада. Хотя можно посмотреть и подругому: “Sailing Anarchy”, например, опубликовал информацию о новой яхте под заголовком “Из России с любовью”. Такая трактовка нам больше нравится…

Павел Игнатьев.

Источник:  «Катера и Яхты» ,  №200.

 

27.09.2011 Posted by | Обзор яхт. | , , , , , , , , , , , | Оставьте комментарий

Матрица без секретов.

И так, как сделать оснастку с оптимальными затратами? С чего начать? Цена вопроса  —  это цена изделия и дoход от eгo реализации. Опыт подсказывает, что первый шаг для достижения цели — правильный выбор материалов оснастки с учетом технологии ее изготовления и квалификации исполнителей. А необходимого сырья, как отечественного, так и импортногo, на российском рынке имеется большой выбор.

В свое время нам приходилось работать с материалами разных производителей, но практика показала, что лучше вceгo применять те из них, что совместимы с используемыми технологическими процессами. При таком подходе к выбору сырья резко увeличивается вероятность достижения положительнoго результата, особенно если eгo производитель берет на себя отвeтсвeнность и за качество материала, и за предоставляемую информацию. Мы мнoгo лет paботаем с концерном «Reichhold», который, как уже убедились, поставляет достоверную полезную информацию и высококачественное сырье, потому о нем и пойдет речь.

Чтобы правильно подобрать материалы для производства оснастки, надо точно знать следующее: габариты изделия, eгo форму и вес, а также видовые требования к изделию; суммарное количество изделий, снимаемых за время эксплуатации матрицы; применяемый технологический процесс; используемое сырье для производства изделия; вpeмя на подготовку производства при запуске изделия; собственное техническое оснащение; квалификацию исполнителей.

Первые три показателя — габариты изделия, eгo форма и вес — определяют прежде вceгo основу будущей оснастки, т. е. ориентировочную толщину и схему конструкционного слоя матрицы; наличие и конструктив ее транспортных узлов. Знание еще и видовых требований к изделию позволяет выбрать приемлемую технологию производства оснастки, пусть не всю, но хотя бы доводочных операций. Зная это и количество изделий, снимаемых с матрицы, уже можно более детально проработать конструкцию оснастки.

Действительно, если количество снимаемых изделий мало, то нет смысла изготавливать оснастку с большим запасом прочности. Выбором технологического процесса производства изделия  контактный (ручное формование), метод напыления («спрей»), вакуумное формование или мeтод инжектирования  практически заканчивается проектная часть конструктивной проработки оснастки.

После этого, чтобы принять окончательное решение, следует определиться с тем, как и какими силами выполнить поставленную задачу. Для этого рекомендуем cocтaвить вопросник в табличной форме, гдe обозначим, как конструкция оснастки, технология ее изготовления и сырье влияют на конечный результат.

Получив ответы на все 10 пунктов вопросника, можно составить общую картину. Проанализируем таблицу, начав с последних пунктов. Квалификация исполнителей и собственное техническое оснащение  основополагающие факторы, которые определяют культуру производства и как итог —  качество выпускаемого продукта. При низкой квалификации и слабом техническом оснащении, какие бы великолепные материалы не применялись, говорить о качестве конечного продукта не приходится. Мы опираемся на квалифицированные кадры и из этого будем исходить.

Далее: при любой степени оснащенности производства на рабочем месте вceгдa должны находиться приборы, измеряющие температуру окружающей среды и влажность. Нельзя забывать, что при работе с полиэфирными (эпоксидными) смолами, полимеризующимися при комнатной температуре, значимыми являются температура окружающей среды, рабочей смеси и оснaстки (не ниже 18OС), а также влажность окружающей среды (не более 75%), скорость воздушного потока в зоне формовки (не выше 0.5 м/с).

Поэтому необходим лазерный термометр, позволяющий в считанные секунды определять температуру применяeмoгo связующего и оснастки и вовремя выполнять операции, которые снижают вeроятность брака при формовке, например, появления на декоративном слое изделия дефекта «крокодиловая кожа». Разница между температурой оснастки и смеси не должна превышать 1.5 — 2.0°C.

Перед нанесением декоративного слоя (гелькоута) поверхность мастер — модели нeобходимо обработать разделительным coставом, в качестве котopoгo рекомендуем применять широко используемый в Европе воск на силиконовой основе «Norpol W — 70».

В центр куска фланелевой ткани размерами 200х200 мм кладут две — три полные столовые ложки этого воска и, взяв ткань за концы, сворачивают своеобразный шар так, чтобы воск оставался внутри нeгo. Под воздействием стягивающих усилий воск проходит через поры ткани. Затем тканый шар легко опирают на обрабатываемую поверхность и вращательно — поступательным движением наносят тонкий слой воска. Таким способом можно наносить на поверхность мастер — модели или матрицы слой воска cтpoгo определенной толщины. Это очень важно, так как, если он будет толстым, то после располировки чистой фланелью окaжется снят.

Воск «Norpol  W70» наносится на мacтep — модель в четыре слоя с промежуточными выдержками в течение двух — тpex часов и располировкой. Располировывается воск чистой фланелью  вращательно — поступательным ее движением вдоль обрабатываемой поверхности. Последний слой воска рекомендуется выдержать в течение шести часов.

Перед нанесением декоративного покрытия воск покрывают тонким слоем технологического разделительнoго aгeнтa «Norpol Norslipp 9860» с помощью мягкой кисти или пульверизатора. Поверхность должна быть сухой и без пыли. Смывается обычной водой. Задача «Norslipp»  воспрепятствовать диффузии воска в поверхностный слой изделия при eгo нaгpeвe. При повышении температуры оснастки начинается насыщение ее дeкоративного слоя воском.

Для изготовления декоративного слоя будущей матрицы обычно применяются гелькоуты «Norpol СМ60014» (зеленый) или «Norpol СМ90000» (черный). Их можно нaносить вручную — тoгдa применяют «H» гелькоут («хэнд»)  — или распылителем — для этого предназначен «S» гелькоут («спрей»). Все они изготовлены на основе двух смол  —  винилэфирной и изофталевой и имеют высокие показатели по твердости, износостойкости и предельному водопoглощению. Температура их тепловой деформации в готoвoм изделии 110оС.

Самое широкое применение на практике при изготовлении матриц получил гелькоут зеленого (60014) цвета, поскольку он меньше утомляет зрение рабочего и снижает вероятность брака при работе. Гелькоут  чернoгo (90000) цвета в основном применяется при производстве конечных изделий зеленого цвета.

Гелькоуты «Norpol СМ60014Н» (или «СМ90000Н») наносят мягкой кистью в двa — три слоя с промежуточной выдержкой между ними до состояния «отлипа». Толщина каждого слоя  0.2 — 0.З мм (по «мокрому» слою). Суммарная толщина слоев должна составлять 0.55 — 0.85 мм, направление нaнесения слоев —  900 дpyг к дpyгy.

Гелькоуты «Norpol СМ600145» («С М900005») наносятся аппаратами безвоздушного напыления (например, «Aplicator» JPG — 24) в три — четыре слоя с промежуточной выдержкой между слоями 5 — 1 О мин при поддержании необходимого температурногo режима окружающей среды и гелькоута (2ЗО С). Толщина каждого слоя —  0.15 — 0.25 мм, направление слоев дpyг к дpyгy — 900. Суммарная толщина —  0.55 — 0.85 мм. Толщина слоев замеряется в «мокром» coстоянии специальным толщиномером.

Очень важно при работе иметь паспорта на применяемые материалы, гдe не только приводятся их характеристики, но и описываются дополнитeльные компоненты, необходимые для приготовления рабочей смеси. Например, для тoгo чтобы произошла полимеризация гелькоута «СМ60014Н» («СМ90000Н») в течение З5 — 45 мин при тeмпературе 2ЗОС, в нeгo следует добавить «Norpol пероксид №1» (MEK — l) в количестве 1.5% веса гелькоута. Время полимеризации гелькоута «Norpol СМ600 145» («СМ900005») при вышеобозначенных условиях сокращается до 25 — З5 мин.

Здесь важно не путать понятия «полимеризация» и «гелеобразование». Полимеризация  это время готовности слоя для проведения последующей операции; гелеобразование  время работы с готовой смесью.

Некоторые производители стеклопластиковых изделий наносят матричный гелькоут с промежуточной выдержкой между слоями 12 ч. Это ошибочное решение, так как нарушение временных параметров технологического процесса ведет к изменению физико — механических свойств декоративногo слоя матрицы, а иногда и к откpовeнному браку. В ходе длительной выдержки мoгут измениться параметры окружающей среды вокpyг закладываемой оснастки, а на гелиевое покрытие осаждаться влага, пыль, маслянистые пары. В этом случае достичь качественной адгезии декоративного слоя и ламината практически невозможно.

Для производства ламината матрицы можно применить любую полиэфирную смолу, но не спешите выбирать самую дeшевую. Рекомендуем вновь проанализировать таблицу. Не зря все производители полиэфирных смол отдельно выделяют категорию смол, предназначенных для изготовления матриц, поскольку прежде вceгo в ламинате они имеют тенденцию к усадке.

Кроме тoгo, качество ламината зависит от их количества в нем и метода изготовления; температуры eгo тепловой деформации; теплопроводности; физико — механических свойств и времени запуска оснастки в производство. Концерн «Reichhold» предлагает на ceгoдняшний день две системы изготовления матриц на основе смол «Polylite 41 0 — 900» и  «Polylite ЗЗ542 — 00». В чем их различие?

Система «Polylite 41O — 900» —  характеризуется усадкой смол до 1.0% в ламинате; позволяет укладывать ламинат «мокрый по мокрому»  —  до 2 мм; предусматривает в целях сокращения времени запуска оснacтки в производство проведение после 24 часов после формовки постотверждения (термостатирования) при температуре 60 — 80°С в течение пяти часов;  соотношение смола/стекло  50/50 или 60/40; время гелеобразования  до        50 мин; время полимеризации  1.5 ч; пик экзотермы  75°С; время до полного отверждения (при 20°С)  до двух недель; температура тепловой деформации ламината  130 — 1400С, что позволяет применять смолы с пиком экзотермы до 110 — 120°C.

Система «Polylite ЗЗ542 — ОО»  —  безусадочная (0.001 — 0.05%). Имеет в своем cocтaве специальный наполнитель, увеличивающий теплопроводность ламината; позволяет  укладывать eгo «мокрым по мокрому»  до 8 мм, применять на последних слоях ламината отходы (обрезки) стекломатов или cтeклотканей; изготовлять большие формы мeтодом мeстнoгo (участками) ламинирования; не требуется постотверждение, что позволяет после 16 ч с момента окончания формовки запустить оснастку в работу.

Соотношение смола/стекло  80/20 или 75/25; время гелеобразования  до 40 мин; пик экзотермы  75°С; время полимеризации  до 60 мин; время отверждения  до 3 ч; время до полного отверждения (при 20°С)  до 16 ч; температура тепловой деформации ламината —  до 1 70 —  180°с. Система применяется при производстве оснастки, предназначенной для объемных заливок; имеет значительно более высокие физико — технические свойства по сравнению с первой системой, что позволяет снизить толщину ламината или облегчить продольно — поперечный набор матрицы (корзину). Первая система дешевле второй. Обе системы мoгут наноситься как ручным методом, так и механизированным, например, с помощью аппаратов «Aplicator IPS».

Если деталь небольшая и нет необходимости торопиться, то можно применять более дорогую систему. Последнюю, как правило, используют для изготовления матриц больших габаритов, работающих под давлением, или из — за дефицита времени при запуске изделия в производство. Технология получения ламината с помощью данных систем практически одинакова. Рассмотрим ее на примере смолы «Polylite 410 — 900». Напоминаем о необходимых параметрах окружающей среды: температура среды  — 18 – 23ОС; влажность —  до 70%; скорость движения воздуха   не более 0.6 м/с. тeмпература смолы —  18 — 230С.

На поверхность отвержденного гелькоутнoгo слоя наносится мягкой кистью или специальным (для полиэфирных смол) вaликом катализированная смола «Polylite 410 — 900» (в дальнейшем просто смола) толщиной 0,3–0,4 мм. В нее добавляется кaтaлизатор в соответствии с паспортом производителя (1% пероксида «Norpol NQ1» ).

На смоченную поверхность укладывается pacкрой эмульсионнoго стекломата повеpхностной плотностью 300 м2 и  прикатывается радиальным алюминиевым валиком. Не следует после укатки торопиться наносить смолу, надо дать стекломату хорошо впитать ее с нижнего слоя. Далее валиком (или кистью) равномерно наносят остаток смолы в соотношении смола/стекло 60/40 (55/45).  Здесь очень важно правильно выбрать apмирующий материал (с учетом скорости пропитываемости и типа замасливателя).

Лучше вceгo последовать рекомендациям производителя смолы, так как он cтapaется подбирать оптимальные системы с учетом физико — механических свойств компонентов, технологичности и выходной стоимости готoвoгo изделия. Концерн «Reichhold» советует применять в данном случае эмульсионные стекломаты.

После нанесения смолы мягким валиком ламинат необходимо прикатать продольным алюминиевым валиком, далее  радиальным валиком. Укладывают второй pacкрой стекломата поверхностной плотностью 450 г/м2 и повторяют вышеуказанные операционные переходы. В результате суммapная плотность первого ламината будет 750 г/м2. При этом следует следить за тем, чтобы на последнем слое ламината перед полимеризацией не было излишков смолы, поэтому надо постоянно контролировать расход и смолы, и армирующего материала.

После полной полимеризации первого слоя ламината (через 24 ч) приступают к нанесению втopoгo слоя. Этот слой, как и последующие, закладывается с суммарной поверхностной плотностью стеклоармирующего материала по 900 —  1200 г/м2 в cooтношении смола/стекло  60/40 (44/45). Начиная с тpeтьeгo слоя ламината ткани необходимо чередовать, особенно если матрица имеет большие габариты. Для примера рассмотрим схему выклейки 1О миллиметровоrо ламината.

Толщина набора (корзины) определяется ее габаритами, формой и конструкцией. Продольно — поперечный набор должен обеспечить дополнительную жесткость мaтрице, а также снимать все деформационные напряжения при ее транспортировке и дpyгих технологических перемещениях. Набор изготавливается отдельно от матрицы. Ha пример, из водостойкой фанеры толщиной 12 —  16 мм или металлических труб различнoгo сечения. Eгo нежелательно подгонять плотно в местах сочленения с наружным контуром матрицы. В фанерной корзине оставляют зазор 3 — 5 мм и при ее установке на матрицу заполняют ППУ.

После застывания облой на стыках cpeзают и выполняют склейку матрицы и коpзины той же системой смол и по той же тexнологии. Но предварительно места нанесения соединительнoго ламината покрывают праймером и уже после eгo полной полимеризации изготовляют соединительный ламинат. Нахлыст соединительнoго ламината на поверхность матрицы и корзины должен составлять до 100 мм в зависимости от габаритов и веса оснастки, а толщина ламината —  2 — 7 мм при тех же условиях.

Корзину из металлического профиля склеивают с матрицей так, чтобы зазор был 5 — 25 мм между наружным контуром и мeталлокаркасом, с учетом габаритов, формы и веса оснастки. Допускается вклейка металлокаркаса с матрицей «в ноль», но только в оснастках для RТМ — процессов, гдe корзина проектируется по особым правилам.

Можно ли обойтись без корзины? Можно, если… (смотри таблицу). После полной полимеризации участка склейки (6 — 12 ч) приступают к расформовке готовой матрицы с мастер — модели. Но торопиться не следует. При расформовке обычно используют деревянные или из мягкого термопласта клинышки, деревянный молоток, сжатый  воздух и при необходимости подъемное устройство. При этом не рекомендуем использовать металлические предметы, нужно также избегать резких ударов и больших нагрузок на снимаемую матрицу.

После расформовки предстоит обследовать матрицу на предмет дефектов, особенно ее декоративный слой. Глубокие дефекты (1 — 5 мм) выводят филерами «Norpol FI —  75» или «- 167», неuлубокие (до 1 мм)  тем же матричным uелькоутом. Мелкие риски pacполировываются пастами «Norpol M — 50» (upyбая), «R — 10» (универсальная), «R — 40» (экстра тонкая).

После устранения всех дефектов на дeкоративный слой матрицы наносят воск «Norpol W — 70» по технолоuии, указанной выше (покрытие мастер — модели), с той лишь разницей, что данную операцию нужно повторить три — четыре раза, т. е. после yayeceния четырех слоев воска формуют три — четыре детали с «Norslipp». Далее наносят еще четыре слоя воска и снова формуют три — четыре детали с «Norslipp».

Таких циклов должно быть три — четыре, т. е. суммарное количество восковых слоев должно быть 12 — 1 6. После проведения последнеuо цикла обработка «Norslipp» уже не понадобится, поскольку декоративный слой будет насыщен воском, что позволит длительное время леuко снимать детали. Как показала практика, возможно более 500 съемов с матрицы без ее ремонта.

При работе с полиэфирными смолами и гелькоутами необходимо учитывать сроки и условия их хранения, а также смол, перекисей и других компонентов.

Сроки хранения: смол

—  «Polylite 410 — 900» и «ЗЗ542 — 00 ,,   шесть месяцев;

—  гелькоутов «Norpol СМ60014» и «СМ90000»  —  четыре месяца;

—   перекиси «Norpol №1» —  восемь мeсяцев.

Хранить указанные материалы необходимо при температуре не выше 25ОС, а перекись  не на свету, избегая прямых солнечных лучей.

Надеемся, наш опыт поможет выпускать качественный продукт и снизить накладные расходы.

ВИКТОР  ЕРШОВ, ЛЕОНИД АЛЬШИЦ.

Источник:  «Катера и Яхты» ,  №198.

20.09.2011 Posted by | строительство, технология | , , , , , , , , , , , , | Оставьте комментарий

profiinvestor.com

Инвестиции и заработок в интернет

SunKissed

мое вдохновение

The WordPress.com Blog

The latest news on WordPress.com and the WordPress community.

Домашняя яхт-верфь.

Сайт создан для тех, кто мечтает построить яхту своими руками - яхту своей мечты...

Twenty Fourteen

A beautiful magazine theme