Домашняя яхт-верфь.

Сайт создан для тех, кто мечтает построить яхту своими руками — яхту своей мечты…

Матрица без секретов.

И так, как сделать оснастку с оптимальными затратами? С чего начать? Цена вопроса  —  это цена изделия и дoход от eгo реализации. Опыт подсказывает, что первый шаг для достижения цели — правильный выбор материалов оснастки с учетом технологии ее изготовления и квалификации исполнителей. А необходимого сырья, как отечественного, так и импортногo, на российском рынке имеется большой выбор.

В свое время нам приходилось работать с материалами разных производителей, но практика показала, что лучше вceгo применять те из них, что совместимы с используемыми технологическими процессами. При таком подходе к выбору сырья резко увeличивается вероятность достижения положительнoго результата, особенно если eгo производитель берет на себя отвeтсвeнность и за качество материала, и за предоставляемую информацию. Мы мнoгo лет paботаем с концерном «Reichhold», который, как уже убедились, поставляет достоверную полезную информацию и высококачественное сырье, потому о нем и пойдет речь.

Чтобы правильно подобрать материалы для производства оснастки, надо точно знать следующее: габариты изделия, eгo форму и вес, а также видовые требования к изделию; суммарное количество изделий, снимаемых за время эксплуатации матрицы; применяемый технологический процесс; используемое сырье для производства изделия; вpeмя на подготовку производства при запуске изделия; собственное техническое оснащение; квалификацию исполнителей.

Первые три показателя — габариты изделия, eгo форма и вес — определяют прежде вceгo основу будущей оснастки, т. е. ориентировочную толщину и схему конструкционного слоя матрицы; наличие и конструктив ее транспортных узлов. Знание еще и видовых требований к изделию позволяет выбрать приемлемую технологию производства оснастки, пусть не всю, но хотя бы доводочных операций. Зная это и количество изделий, снимаемых с матрицы, уже можно более детально проработать конструкцию оснастки.

Действительно, если количество снимаемых изделий мало, то нет смысла изготавливать оснастку с большим запасом прочности. Выбором технологического процесса производства изделия  контактный (ручное формование), метод напыления («спрей»), вакуумное формование или мeтод инжектирования  практически заканчивается проектная часть конструктивной проработки оснастки.

После этого, чтобы принять окончательное решение, следует определиться с тем, как и какими силами выполнить поставленную задачу. Для этого рекомендуем cocтaвить вопросник в табличной форме, гдe обозначим, как конструкция оснастки, технология ее изготовления и сырье влияют на конечный результат.

Получив ответы на все 10 пунктов вопросника, можно составить общую картину. Проанализируем таблицу, начав с последних пунктов. Квалификация исполнителей и собственное техническое оснащение  основополагающие факторы, которые определяют культуру производства и как итог —  качество выпускаемого продукта. При низкой квалификации и слабом техническом оснащении, какие бы великолепные материалы не применялись, говорить о качестве конечного продукта не приходится. Мы опираемся на квалифицированные кадры и из этого будем исходить.

Далее: при любой степени оснащенности производства на рабочем месте вceгдa должны находиться приборы, измеряющие температуру окружающей среды и влажность. Нельзя забывать, что при работе с полиэфирными (эпоксидными) смолами, полимеризующимися при комнатной температуре, значимыми являются температура окружающей среды, рабочей смеси и оснaстки (не ниже 18OС), а также влажность окружающей среды (не более 75%), скорость воздушного потока в зоне формовки (не выше 0.5 м/с).

Поэтому необходим лазерный термометр, позволяющий в считанные секунды определять температуру применяeмoгo связующего и оснастки и вовремя выполнять операции, которые снижают вeроятность брака при формовке, например, появления на декоративном слое изделия дефекта «крокодиловая кожа». Разница между температурой оснастки и смеси не должна превышать 1.5 — 2.0°C.

Перед нанесением декоративного слоя (гелькоута) поверхность мастер — модели нeобходимо обработать разделительным coставом, в качестве котopoгo рекомендуем применять широко используемый в Европе воск на силиконовой основе «Norpol W — 70».

В центр куска фланелевой ткани размерами 200х200 мм кладут две — три полные столовые ложки этого воска и, взяв ткань за концы, сворачивают своеобразный шар так, чтобы воск оставался внутри нeгo. Под воздействием стягивающих усилий воск проходит через поры ткани. Затем тканый шар легко опирают на обрабатываемую поверхность и вращательно — поступательным движением наносят тонкий слой воска. Таким способом можно наносить на поверхность мастер — модели или матрицы слой воска cтpoгo определенной толщины. Это очень важно, так как, если он будет толстым, то после располировки чистой фланелью окaжется снят.

Воск «Norpol  W70» наносится на мacтep — модель в четыре слоя с промежуточными выдержками в течение двух — тpex часов и располировкой. Располировывается воск чистой фланелью  вращательно — поступательным ее движением вдоль обрабатываемой поверхности. Последний слой воска рекомендуется выдержать в течение шести часов.

Перед нанесением декоративного покрытия воск покрывают тонким слоем технологического разделительнoго aгeнтa «Norpol Norslipp 9860» с помощью мягкой кисти или пульверизатора. Поверхность должна быть сухой и без пыли. Смывается обычной водой. Задача «Norslipp»  воспрепятствовать диффузии воска в поверхностный слой изделия при eгo нaгpeвe. При повышении температуры оснастки начинается насыщение ее дeкоративного слоя воском.

Для изготовления декоративного слоя будущей матрицы обычно применяются гелькоуты «Norpol СМ60014» (зеленый) или «Norpol СМ90000» (черный). Их можно нaносить вручную — тoгдa применяют «H» гелькоут («хэнд»)  — или распылителем — для этого предназначен «S» гелькоут («спрей»). Все они изготовлены на основе двух смол  —  винилэфирной и изофталевой и имеют высокие показатели по твердости, износостойкости и предельному водопoглощению. Температура их тепловой деформации в готoвoм изделии 110оС.

Самое широкое применение на практике при изготовлении матриц получил гелькоут зеленого (60014) цвета, поскольку он меньше утомляет зрение рабочего и снижает вероятность брака при работе. Гелькоут  чернoгo (90000) цвета в основном применяется при производстве конечных изделий зеленого цвета.

Гелькоуты «Norpol СМ60014Н» (или «СМ90000Н») наносят мягкой кистью в двa — три слоя с промежуточной выдержкой между ними до состояния «отлипа». Толщина каждого слоя  0.2 — 0.З мм (по «мокрому» слою). Суммарная толщина слоев должна составлять 0.55 — 0.85 мм, направление нaнесения слоев —  900 дpyг к дpyгy.

Гелькоуты «Norpol СМ600145» («С М900005») наносятся аппаратами безвоздушного напыления (например, «Aplicator» JPG — 24) в три — четыре слоя с промежуточной выдержкой между слоями 5 — 1 О мин при поддержании необходимого температурногo режима окружающей среды и гелькоута (2ЗО С). Толщина каждого слоя —  0.15 — 0.25 мм, направление слоев дpyг к дpyгy — 900. Суммарная толщина —  0.55 — 0.85 мм. Толщина слоев замеряется в «мокром» coстоянии специальным толщиномером.

Очень важно при работе иметь паспорта на применяемые материалы, гдe не только приводятся их характеристики, но и описываются дополнитeльные компоненты, необходимые для приготовления рабочей смеси. Например, для тoгo чтобы произошла полимеризация гелькоута «СМ60014Н» («СМ90000Н») в течение З5 — 45 мин при тeмпературе 2ЗОС, в нeгo следует добавить «Norpol пероксид №1» (MEK — l) в количестве 1.5% веса гелькоута. Время полимеризации гелькоута «Norpol СМ600 145» («СМ900005») при вышеобозначенных условиях сокращается до 25 — З5 мин.

Здесь важно не путать понятия «полимеризация» и «гелеобразование». Полимеризация  это время готовности слоя для проведения последующей операции; гелеобразование  время работы с готовой смесью.

Некоторые производители стеклопластиковых изделий наносят матричный гелькоут с промежуточной выдержкой между слоями 12 ч. Это ошибочное решение, так как нарушение временных параметров технологического процесса ведет к изменению физико — механических свойств декоративногo слоя матрицы, а иногда и к откpовeнному браку. В ходе длительной выдержки мoгут измениться параметры окружающей среды вокpyг закладываемой оснастки, а на гелиевое покрытие осаждаться влага, пыль, маслянистые пары. В этом случае достичь качественной адгезии декоративного слоя и ламината практически невозможно.

Для производства ламината матрицы можно применить любую полиэфирную смолу, но не спешите выбирать самую дeшевую. Рекомендуем вновь проанализировать таблицу. Не зря все производители полиэфирных смол отдельно выделяют категорию смол, предназначенных для изготовления матриц, поскольку прежде вceгo в ламинате они имеют тенденцию к усадке.

Кроме тoгo, качество ламината зависит от их количества в нем и метода изготовления; температуры eгo тепловой деформации; теплопроводности; физико — механических свойств и времени запуска оснастки в производство. Концерн «Reichhold» предлагает на ceгoдняшний день две системы изготовления матриц на основе смол «Polylite 41 0 — 900» и  «Polylite ЗЗ542 — 00». В чем их различие?

Система «Polylite 41O — 900» —  характеризуется усадкой смол до 1.0% в ламинате; позволяет укладывать ламинат «мокрый по мокрому»  —  до 2 мм; предусматривает в целях сокращения времени запуска оснacтки в производство проведение после 24 часов после формовки постотверждения (термостатирования) при температуре 60 — 80°С в течение пяти часов;  соотношение смола/стекло  50/50 или 60/40; время гелеобразования  до        50 мин; время полимеризации  1.5 ч; пик экзотермы  75°С; время до полного отверждения (при 20°С)  до двух недель; температура тепловой деформации ламината  130 — 1400С, что позволяет применять смолы с пиком экзотермы до 110 — 120°C.

Система «Polylite ЗЗ542 — ОО»  —  безусадочная (0.001 — 0.05%). Имеет в своем cocтaве специальный наполнитель, увеличивающий теплопроводность ламината; позволяет  укладывать eгo «мокрым по мокрому»  до 8 мм, применять на последних слоях ламината отходы (обрезки) стекломатов или cтeклотканей; изготовлять большие формы мeтодом мeстнoгo (участками) ламинирования; не требуется постотверждение, что позволяет после 16 ч с момента окончания формовки запустить оснастку в работу.

Соотношение смола/стекло  80/20 или 75/25; время гелеобразования  до 40 мин; пик экзотермы  75°С; время полимеризации  до 60 мин; время отверждения  до 3 ч; время до полного отверждения (при 20°С)  до 16 ч; температура тепловой деформации ламината —  до 1 70 —  180°с. Система применяется при производстве оснастки, предназначенной для объемных заливок; имеет значительно более высокие физико — технические свойства по сравнению с первой системой, что позволяет снизить толщину ламината или облегчить продольно — поперечный набор матрицы (корзину). Первая система дешевле второй. Обе системы мoгут наноситься как ручным методом, так и механизированным, например, с помощью аппаратов «Aplicator IPS».

Если деталь небольшая и нет необходимости торопиться, то можно применять более дорогую систему. Последнюю, как правило, используют для изготовления матриц больших габаритов, работающих под давлением, или из — за дефицита времени при запуске изделия в производство. Технология получения ламината с помощью данных систем практически одинакова. Рассмотрим ее на примере смолы «Polylite 410 — 900». Напоминаем о необходимых параметрах окружающей среды: температура среды  — 18 – 23ОС; влажность —  до 70%; скорость движения воздуха   не более 0.6 м/с. тeмпература смолы —  18 — 230С.

На поверхность отвержденного гелькоутнoгo слоя наносится мягкой кистью или специальным (для полиэфирных смол) вaликом катализированная смола «Polylite 410 — 900» (в дальнейшем просто смола) толщиной 0,3–0,4 мм. В нее добавляется кaтaлизатор в соответствии с паспортом производителя (1% пероксида «Norpol NQ1» ).

На смоченную поверхность укладывается pacкрой эмульсионнoго стекломата повеpхностной плотностью 300 м2 и  прикатывается радиальным алюминиевым валиком. Не следует после укатки торопиться наносить смолу, надо дать стекломату хорошо впитать ее с нижнего слоя. Далее валиком (или кистью) равномерно наносят остаток смолы в соотношении смола/стекло 60/40 (55/45).  Здесь очень важно правильно выбрать apмирующий материал (с учетом скорости пропитываемости и типа замасливателя).

Лучше вceгo последовать рекомендациям производителя смолы, так как он cтapaется подбирать оптимальные системы с учетом физико — механических свойств компонентов, технологичности и выходной стоимости готoвoгo изделия. Концерн «Reichhold» советует применять в данном случае эмульсионные стекломаты.

После нанесения смолы мягким валиком ламинат необходимо прикатать продольным алюминиевым валиком, далее  радиальным валиком. Укладывают второй pacкрой стекломата поверхностной плотностью 450 г/м2 и повторяют вышеуказанные операционные переходы. В результате суммapная плотность первого ламината будет 750 г/м2. При этом следует следить за тем, чтобы на последнем слое ламината перед полимеризацией не было излишков смолы, поэтому надо постоянно контролировать расход и смолы, и армирующего материала.

После полной полимеризации первого слоя ламината (через 24 ч) приступают к нанесению втopoгo слоя. Этот слой, как и последующие, закладывается с суммарной поверхностной плотностью стеклоармирующего материала по 900 —  1200 г/м2 в cooтношении смола/стекло  60/40 (44/45). Начиная с тpeтьeгo слоя ламината ткани необходимо чередовать, особенно если матрица имеет большие габариты. Для примера рассмотрим схему выклейки 1О миллиметровоrо ламината.

Толщина набора (корзины) определяется ее габаритами, формой и конструкцией. Продольно — поперечный набор должен обеспечить дополнительную жесткость мaтрице, а также снимать все деформационные напряжения при ее транспортировке и дpyгих технологических перемещениях. Набор изготавливается отдельно от матрицы. Ha пример, из водостойкой фанеры толщиной 12 —  16 мм или металлических труб различнoгo сечения. Eгo нежелательно подгонять плотно в местах сочленения с наружным контуром матрицы. В фанерной корзине оставляют зазор 3 — 5 мм и при ее установке на матрицу заполняют ППУ.

После застывания облой на стыках cpeзают и выполняют склейку матрицы и коpзины той же системой смол и по той же тexнологии. Но предварительно места нанесения соединительнoго ламината покрывают праймером и уже после eгo полной полимеризации изготовляют соединительный ламинат. Нахлыст соединительнoго ламината на поверхность матрицы и корзины должен составлять до 100 мм в зависимости от габаритов и веса оснастки, а толщина ламината —  2 — 7 мм при тех же условиях.

Корзину из металлического профиля склеивают с матрицей так, чтобы зазор был 5 — 25 мм между наружным контуром и мeталлокаркасом, с учетом габаритов, формы и веса оснастки. Допускается вклейка металлокаркаса с матрицей «в ноль», но только в оснастках для RТМ — процессов, гдe корзина проектируется по особым правилам.

Можно ли обойтись без корзины? Можно, если… (смотри таблицу). После полной полимеризации участка склейки (6 — 12 ч) приступают к расформовке готовой матрицы с мастер — модели. Но торопиться не следует. При расформовке обычно используют деревянные или из мягкого термопласта клинышки, деревянный молоток, сжатый  воздух и при необходимости подъемное устройство. При этом не рекомендуем использовать металлические предметы, нужно также избегать резких ударов и больших нагрузок на снимаемую матрицу.

После расформовки предстоит обследовать матрицу на предмет дефектов, особенно ее декоративный слой. Глубокие дефекты (1 — 5 мм) выводят филерами «Norpol FI —  75» или «- 167», неuлубокие (до 1 мм)  тем же матричным uелькоутом. Мелкие риски pacполировываются пастами «Norpol M — 50» (upyбая), «R — 10» (универсальная), «R — 40» (экстра тонкая).

После устранения всех дефектов на дeкоративный слой матрицы наносят воск «Norpol W — 70» по технолоuии, указанной выше (покрытие мастер — модели), с той лишь разницей, что данную операцию нужно повторить три — четыре раза, т. е. после yayeceния четырех слоев воска формуют три — четыре детали с «Norslipp». Далее наносят еще четыре слоя воска и снова формуют три — четыре детали с «Norslipp».

Таких циклов должно быть три — четыре, т. е. суммарное количество восковых слоев должно быть 12 — 1 6. После проведения последнеuо цикла обработка «Norslipp» уже не понадобится, поскольку декоративный слой будет насыщен воском, что позволит длительное время леuко снимать детали. Как показала практика, возможно более 500 съемов с матрицы без ее ремонта.

При работе с полиэфирными смолами и гелькоутами необходимо учитывать сроки и условия их хранения, а также смол, перекисей и других компонентов.

Сроки хранения: смол

—  «Polylite 410 — 900» и «ЗЗ542 — 00 ,,   шесть месяцев;

—  гелькоутов «Norpol СМ60014» и «СМ90000»  —  четыре месяца;

—   перекиси «Norpol №1» —  восемь мeсяцев.

Хранить указанные материалы необходимо при температуре не выше 25ОС, а перекись  не на свету, избегая прямых солнечных лучей.

Надеемся, наш опыт поможет выпускать качественный продукт и снизить накладные расходы.

ВИКТОР  ЕРШОВ, ЛЕОНИД АЛЬШИЦ.

Источник:  «Катера и Яхты» ,  №198.

20.09.2011 Posted by | строительство, технология | , , , , , , , , , , , , | Оставьте комментарий

Ремонт деревянных корпусов яхт.

Ремонт деревянных судов — вопрос по прежнему актуальный для большинства их владельцев. Об этом свидетельствуют письма читателей. Поэтому надеемся, что советы нашего постоянного автора, инженера — конструктора Владимира Михайловича Алексеева, окажутся полезными.

Объем ремонтных работ, выполняемых владельцем судна или его экипажем, напрямую зависит от навыков в работе и финансовых возможностей. По мере освоения необходимых методов и приемов ремонта строитель постепенно приобретает опыт, позволяющий приступать ко все более сложным работам и успешно заканчивать их. Естественно, на первых порах следует немного поучиться у специалиста, наблюдая за его приемами, помогая ему прежде всего при ремонте конструкций, обеспечивающих прочность или герметичность.

Уход за судном в межсезонье. В этот период обычно ограничиваются мелкими клеевыми работами и лакировкой. Условия ми хорошей склейки являются чистые и не слишком гладкие деревянные части. Поэтому часто приходится прошкуривать поверхности с целью создания шероховатости.

Обычно используют водостойкий эпоксидный клей, пока еще редкие резиноподобные и фенольные клеи, чтобы, к примеру, приклеить на место отколовшийся слой шпона. Применяют и эластичный полиуретановый клей, рецептура которого разработана еще в СССР, полиэфирные клеи разной жесткости (они не дают усадку, а в их структурах не возникают внутренние напряжения)*.

Маленькие трещины и отверстия заполняют “шпаклевкой”, которую изготавливают из опилок той же древесной породы или микросфер и эпоксидного клея (гораздо полезнее и надежнее использовать древесную муку древесины нужной породы, получаемую при ошкуровке деревянных изделий). После затвердевания шлифуют, полируют и лакирует отремонтированное место.

Уход за судном в навигацию. Уход за деревянной яхтой в этот период можно свести к следующему:

—   все отлакированные поверхности промывают пресной водой и тщательно просушивают;

—   все внутренние помещения и льяла при хорошей погоде проветривают , чтобы они были чистыми и сухими, корпус периодически осматривают;

—   обнаруженные царапины и другие повреждения краски, особенно с наружной  стороны, сразу консервируют , предвари тельно удалив гниль, и планируют необходимые восстановление или ремонт в межсезонье…

—   Попавший на судно песок немедленно удаляют, поскольку он способствует быстрому износу краски и лака, а задерживаясь в льялах, способствует их увлажнению.

—  На стоянке судно должно быть хорошо ошвартовано, а корпус укрыт чехлом.

Защита от гниения. На деревянное судно постоянно оказывают влияние переменная влажность воздуха и температура, а незащищенная древесина подвержена гниению и обрастанию. Все это вместе взятое способствует интенсивному разрушению и потере прочности конструкций.

Традиционным способом защиты древесины от гниения является ее протравливание антисептиком и тщательное окрашивание, обычно несколькими слоями водостойкой краски.

Устранение мелких повреждений.

В конце навигации, после подъема судна, его основательно моют, осматривают и немедленно составляют перечень повреждений окраски и потемневших слоев дерева. В него включают повреждения, которые были выявлены в течение навигации.

Основой этих работ являются шлифовка, консервирование и лакировка. Наносить последние слои лака, краски и необрастающей краски следует весной, уже непосредственно перед спуском судна на воду, когда оно хорошо просохло. Естественно, до окраски и лакирования следует устранить все выявленные повреждения, отремонтировать места с глубокими царапинами.

Обработка открытых участков. Шлифуют поврежденные места и прилегающие области шириной около 30 мм (сухая шлифовка, зерно — от 100 до120 ед.).

Консервируют дерево масляными или алкидными красками, но только без заключительной лакировки.

Ремонт пазов и трещин.

—   Очищают внутреннюю поверхность паза или трещины (тонкой стальной лентой, на пример, от старой линейки или пилы).

—   По возможности обезжиривают внутренние поверхности трещины (например, ацетоном).

—   Трещины шириной менее 1 мм шпаклюют шпаклевкой на эпоксидном клее с тиксотропным наполнителем (древесные волокна, древесная пыль от ошкуровки или аэросил).

—   В трещины шириной более 1 мм вклеивают рейку шириной, равной толщине поврежденной, на эпоксидном клее. Древесину, ее цвет подбирают в соответствии с ремонтируемой поверхностью.

—   После затвердевания клея зашкуривают вставку снаружи и изнутри.

—   Постаревшие деревянные поверхности , как описывалось зачищают и окрашивают ранее.

Уплотнение пазов.  При некоторых способах обшивки (например, вгладь) или при укладке настила палубы между рейками прокладывают пропитанные в льняной олифе или масляном лаке растительные волокна или нити. При разбухании реек от воды происходит  уплотнение стыков. Если они начинают пропускать воду, нити следует удалить и заменить на более толстые с применением стальной лебезы. Затем стыки шпаклюют эластичной мастикой. Жесткую применять нельзя, так как она будет раскалываться и расслаиваться при упругой деформации конструкции.

Уплотнять швы на лакированной натуральной древесине в надводной части корпуса судна этим способом нельзя, так как шпаклевка  стыка остается  заметной. Тонкие (до 2 мм), равномерные стыки оставляют свободными. Более широкие стыки уплотняют так же, как ремонтируют трещины. При ремонте настила палубы применяют эластичную мастику, длительное время остающуюся упругой. Стыки в обшивке, комингсах надстроек, ширстреке также можно уплотнять конопаткой.

Замена пробок. На многих деревянных судах головки крепежа в обшивке, надстройках, палубе закрыты деревянной пробкой. Ставят их на клею. Если пленка клея порвана и влага проникла под пробку, то здесь начинается процесс гниения древесины.

Признаком начала гниения является потемнение дерева вокруг пробки. В этом случае ее удаляют высверливанием и заменяют новой, из аналогичной древесины, но большего диаметра. После вклейки пробку обрезают, зачищают и обрабатывают, как новое изделие.

Восстановление покрытия подводной части. После того как все небольшие повреждения устранены, можно приступать к подготовке поверхности к лакированию и окраске подводной части. Предварительно снимают те дельные вещи и детали оборудования, которые нетрудно снять. После этого основательно шлифуют палубу и наружную обшивку судна, используя водостойкую шлифовальную бумагу (зерно — от 180 до 220) с водой вручную или плоской вибрационной машинкой. Вся поверхность должна стать матовой, т. е. выровненной. При влажном шлифовании поверхность получается более гладкой, при этом образуется меньше пыли. Она и предпочтительней сухой шлифовки.

ВНИМАНИЕ:  1. Поверхности натурального дерева, покрытые бесцветным лаком, шлифуют в направлении волокон, а не поперек их. При этом надо избегать слишком большого снятия древесины. Если такое случилось, проводят работы, как описано ранее.

2. При подготовке под окраску подводной части судна применяют только мокрое шлифование, так как пыль от необрастающей краски вредна для здоровья. Сразу после шлифовки поверхность тщательно промывают чистой водой. Если этого не сделать, то неубранная пыль может прочно, прилипнуть к шлифованной поверхности.

После одногодвух дней просушки и повторной протирки можно приступать к окончательной лакировке или покраске. Отлакированные поверхности вначале шлифуют, причем очень тщательно, а пыль удаляют, в том числе из самых небольших углублений. Иначе кисть с липким лаком превратит все оставшиеся соринки в многочисленные бугорки или “щетину”.

Перед лакированием рабочее место надо хорошо убрать, полы смочить водой и предусмотреть защиту от прямых солнечных лучей. Работу лучше выполнять в безветренный день при относительной влажности воздуха не выше 75% и температуре воздуха не ниже 12°. Последний слой лака наносят кистями, ранее бывшими в работе, но только не новыми.

Слой лака должен быть тонким и равномерным, масляный лак и алкидный лак сначала наносят поперек поверхности, затем быстро и тщательно растушевывают его вдоль слоев дерева. Окончательный слой лака должен сохнуть недели три, но не менее недели.

Ремонтные работы большого объема. Перед началом такого ремонта составляют план работы. Следует заметить следующее:

—   для ремонта можно использовать только, сухую и бездефектную древесину, обязательно учитывая необходимую прочность конструктивных элементов, расположение годичных колец;

—    применять лишь водостойкие клеи;

—    удалять поврежденные конструктивные элементы, по возможности не повреждая соседние участки;

—    точно измерять заменяемые конструктивные элементы или изготовлять шаблоны; работать по возможности по чертежам ремонтируемой детали;

—    новый элемент конструкции тщательно отрабатывать заранее и точно подгонять по месту;

—    подготавливать заранее необходимые вспомогательные приспособления до установки детали;

—    наносить защитные покрытия на отремонтированную конструкцию, например, нижние стороны шпангоутов, флоров, настила палуб;

—    окрашивать отремонтированное место.

Ремонт клинкерной обшивки.

—    После осмотра  определяют точные границы повреждения. Доски обрезают под прямым углом мелкозубой пилой.

—    Заклепки, включая проходящие сквозь шпангоут , побивают выбивкой (тонкой, узкой полоской стали, заточенной с одного конца, например из полотна пилы пилорамы или прутком).

—    Вставки изготавливают по возможности из одного куска дерева или нескольких частей, но подготовленных таким образом, чтобы внутреннюю часть можно было вытащить и по ней изготовить другую; если доска обшивки разрушена до такой степени, что по ней невозможно обрисовать новую, то изготавливают бумажный шаблон.

—   Зачищают кромки доски и удаляют зенкером оставшиеся части заклепок.

—   Концы остающихся в корпусе досок скашивают на длине от 3 до 5 толщин доски так, чтобы скосы были обращены в корму.

—    Вырезают новый кусок доски по размеру вырезанной части, скашивают торцы, как сказано ранее, или готовят его по шаблону  и подгоняют по месту.

—    На длинные кромки досок наносят шпаклевку на олифе или старый загустевший лак, а на скошенные поверхности – клей (лучше эпоксидный).

Заготовку ставят на место, используя старые заклепочные швы. В местах крепления вставки к шпангоутам или флорам придется сверлить новые отверстия. После затвердевания клея вставку зачищают и консервируют.

Замена досок при обшивке вгладь.

—    Выпиливают поврежденную часть доски лобзиком, узкой ножовкой (“лисий хвост”).

—    До выпиливания торцов следует уяснить, каким образом будет закреплена новая доска: встык на прокладках или путем скоса стыков.

—    Крепеж удаляют стальными прутками нужного диаметра.

—    Поврежденную часть освобождают по возможности целиком, а если это невозможно, то снимают соответствующие шаблоны.

—    На торцах подготавливают подкладки, скосы кромок, фигурные стыки, причем скосы должны иметь протяженность от 3 до 5 толщин ремонтируемых досок. Все это должно обеспечивать надежное уплотнение.

—    Место ремонта тщательно зачищают.

—    Подгоняют заготовку. При прямой стыковке досок по концам заготовки предусматривают деревянные (дублирующие толщину доски) или стальные подкладки. Эти подкладки целесообразно делать значительно шире ремонтируемой доски для надежного крепления с соседними досками.

—    Консервируют нижнюю сторону шпангоута (льняной олифой, густым лаком) и загоняют конопатку в заранее подготовленные канавки в продольных пазах досок.

—    На места стыка вклеиваемой доски приклеивают (например, эпоксидным клеем) подкладки.

—    Монтируют вставку, проклепывают или ставят на винты клеевые соединения (при соединении досок встык или при скосах стыков), затем доски или скрепляют между собой, или крепят к набору предусмотренным крепежом, а если вставка расположена выше ватерлинии, то головки винтов закрывают деревянными пробками.

Ремонт реечной обшивки.

—   Решают, стыковать или заусовать поврежденную рейку. Заусовка предпочтительней, если используют однородную древесину с однородной структурой и цветом. Заусовка требует наличия определенного опыта и квалификации, так как  место стыка может стать заметным при лакировании вставки.

—    Высверливают отверстия диаметром от 5 о 10 мм и выпиливают лобзиком поврежденную рейку.

—    При постройке рейки склеивают между собой и поджимают гвоздями, чтобы не было видно ни снаружи, ни изнутри; на это следует обратить внимание при выпиливании повреждения по пазам. Рекомендуется вблизи расположения гвоздей использовать полотно для резки металла, тогда удается обойтись без повреждения соседних реек.

—   В районе крепления шпангоутов или флоров крепеж демонтируют или просто выбивают.

—    Вставку подгоняют и срезают на ус, как же объяснялось раньше, место повреждения шлифуют.

—    Отрезок вставляемой рейки вырезают, подгоняют. Рейка должна быть на 2–4 мм толще обшивки, чтобы имелась возможность выровнять ее с поверхностью находящихся рядом реек. Ширину следует приять на 0.5 мм больше, чтобы при постановке на место на клею плотно ее вжать между другими рейками.

—    Нижние поверхности шпангоутов и флоров консервируют.

—    Наносят клей и запрессовывают рейку на место шурупами, болтами или клиньями.

—    После затвердевания клея убирают приспособления запрессовки и вставку зачищают, при болтовом соединении головки крепежа закрывают деревянными пробками.

Ремонт диагональной обшивки.

—    Уточняют, нужно ли менять внутренние слои обшивки вместе с наружным или можно обойтись заменой одного слоя.

—    Разъединяют штихелями слои досок в районе повреждения или снимают повреждение торцевой фрезой диаметром 8–12мм, установленной на толщину поврежденного слоя.

—    Крепеж выбивают, лучше в ту сторону, где подложены шайбы, отдают крепежные детали от шпангоутов и флоров.

—    Подготавливают место ремонта, скашивают стыки, зачищают пазы, места установок заклепок.

—    Подгоняют заготовку. Если место повреждения расположено на скуле с большой кривизной, то заготовку распаривают, и предварительно изгибают по шаблону затем оставляют ее остывать. Лучше заготовку слегка перегнуть, поскольку после освобождения ее от крепежа, она немного распрямится. Если нет возможности распарить заготовку, то ее изготавливают путем склеивания нескольких тонких досок на заранее подготовленной цулаге.

—    После удаления поврежденных досок на месте повреждения проверяют состояние консервирующей ткани. При необходимости настилают новую ткань и консервируют ее краской.

—    Ставят на место заготовку, скосы проклеивают, просверливают места установки крепежа снаружи или изнутри по старым отверстиям, крепят заготовку, при прямом стыковании проклепывают прокладки с досками обшивки, устанавливают крепеж на шпангоутах и флорах.

—    Место ремонта зачищают, шлифуют и консервируют

Ремонт фанерной обшивки.

—    По углам повреждения просверливают отверстия, применяя сверла по дереву (с концом типа пёрки) диаметром 8–12 мм, вырезают лобзиком повреждение. Если повреждение находится вблизи шпангоута или флора, то удаляют весь крепеж.

—    Скашивают все кромки на длине от 3 до 5 толщин.

—    Заготавливают вставку, скашивают кромки, подгоняют по месту.

—    Заготовку промазывают клеем (лучше эпоксидным)и устанавливают на место, устанавливают крепеж, подклинивают. После отверждения клея зачищают.

—    При ожидаемых больших нагрузках, на пример, в ходе глиссирования, рекомендуется подклеивать дублирующую подкладку несколько большего размера.

—    Затем место ремонта консервируют.

Замена заклепок.

—    Обтачивают головку заклепки напильником или наждаком.

—    Выбивают заклёпку пробойником внутрь (в случае необходимости используют поддержки).

—    Острым инструментом поддевают и снимают шайбы.

—    Выбивают заклёпку полностью и вытягивают ее клещами.

—    Осматривают место установки заклёпки, ее гнездо.

—    В зависимости от состояния места заклёпки устанавливают другую заклёпку (при необходимости большего диаметра).

Ремонт шпангоутов.

—    Поломанные шпангоуты легче всего отремонтировать установкой слева или справа от него дублирующих шпангоутов. Длина дублирующих ветвей должна уходить на 200–250 мм от места излома  в обе стороны. На малых судах допускается меньшая величина, на крупных — большая.

—    На круглоскулых судах дублирующие шпангоуты гнут в распаренном состоянии или выклеивают из нескольких тонких планок.

—    При клинкерной обшивке шпангоут подгоняют по углам.

—    При остроскулых обводах установка “дублеров” упрощается.

—    Если при повреждении шпангоута меняется контур обводов, то сначала восстанавливают  форму распорками, клиньями.

—   Дублеры  очерчивают и подгоняют по форме.

—   Со стороны установки дублера шпангоут зачищают до голого дерева, место установки дублера на обшивке консервируют.

—    Смазывают клеем “дублер” и прижимают его на место струбцинами или другими приспособлениями.

—    “Дублер” крепят к обшивке заклепками, болтами.

—    Затем отремонтированное место зачищают и консервируют.

Флоры ремонтируют так же, как шпангоуты, только при клинкерной обшивке “дублеры” должны входить внутрь углов, поэтому заготовку следует делать шире. “Дублер” следует скрепить с поломанным флором болтами или заклёпками.

Уплотнение швертового колодца. На швертботах водотечность чаще всего возникает или на оси вращения шверта, или между основанием швертового колодца и килевой балкой. Неплотности на оси вращения шверта устраняют чаще всего простой заменой уплотняющих шайб и прокладок, подтягиванием гаек. Если такое решение не приводит к успеху, то следует просверлить новое отверстие в швертовом колодце и одновременно в шверте, вставить новый болт с новым уплотнением. Старое место оси ремонтируют и консервируют.

Есть еще один способ уплотнения швертового колодца — вкладыванием в него распорной втулки, разделенной на две части. Отверстие в шверте соответственно увеличивают. Этим достигается более жесткое закрепление шверта в швертовом колодце, причем легкость вращения шверта вокруг оси остается, хотя способ более сложный и трудоемкий.

Уплотнение соединения основания швертового колодца с килем легко восстанавливается простым подтягиванием элементов крепежа (болтов). Если этого оказалось недостаточно, то вокруг швертового колодца углом со стороной 30–50 мм укладывают несколько слоев стеклопластика на полиэфирном или эпоксидном клее по технологии, подобной технологии оклейке корпусов стеклопластиком. Этот способ применим, когда и киль, и основание колодца еще не начали гнить. В противном случае придется перебирать швертовый колодец.

Ремонт палубного настила. В этом случае обычно поступают, как и при ремонте обшивки круглоскулого судна, с дублированием реек под стыками.

Ремонт массивных деревянных частей. Наряду с обшивкой корпуса при ударах сильно повреждаются штевни, ширстрек и транец. Так как эти конструктивные элементы изготовлены из массивной древесины, то технология их ремонта одинакова.

Если требуется, снимают все металлические детали и оковки в районе поврежденных мест. На месте повреждения срезают с двух сторон дерево наискось и зашлифовывают. Подготавливают заготовку необходимой длины, подгоняют ее поместу и приклеивают, используя струбцины, упоры с клиньями. Древесина заготовки должна иметь структуру, цвет, подобные древесине корпусной детали.

После отверждения клея место ремонта зачищают сразу же устраняют повреждения лакового покрытия, чтобы древесина была надежно защищена на время сезона и на ней не появлялись более крупные повреждения. Для этого поврежденное место шлифуют мелкой шлифовальной бумагой, затем тонкой кистью неоднократно покрывают лаком. Несколько слоев лака необходимы для того, чтобы заполнить царапину. Даже если приближается конец парусного сезона, когда яхта подлежит укрытию на зимний период, сырую древесину надо сразу “законсервировать”.

С лакированными поверхностями следует обращаться так же, как и с пластмассовыми. Если лежащий под слоем лака материал не поврежден, для ухода и консервации можно использовать обычные средствами. Полирующие, чистящие и консервирующие средства и смазки образуют слой консервирования, хорошо защищающий поверхность. Шероховатые, матовые или затертые поверхности, особенно при больших площадях, заново располировывают войлочными кругами до появления глянца.

Владимир Алексеев.

Источник:  «Катера и Яхты»,  №193.

11.09.2011 Posted by | Ремонт яхт., дерево, технология | , , , , , , , , , , , , , , , , , , , | Оставьте комментарий

Перед тем как браться за кисть…

Не спешите весной браться за кисть. Свежий слой краски, конечно, придаст судну нарядный вид, но в то же время скроет мелкие пороки, которые в,последствии мoгут роковым образом сказаться на сроке службы судна. Обнаружить и устранить их так же важно, как и надежно защитить обшивку от влаги краской.

Обойдите вокpyг судна, поднимитесь на палубу, пройдите в каюту и внимательно присмотритесь к мeстам, гдe скорее вceгo можно ожидать повреждений. Советуем это сделать и тому, кто будет покупать судно — может быть, после тaкoгo осмотра цена «съежится» до половины суммы, названной продавцом.

Начнем (1) с форштевня  части корпуса, которая часто подвepгaeтся ударам при швартовке и поэтому может иметь задиры, трещины, отслоения клеевых соединений. Здесь, гдe сходятся доски обшивки, возможны неплотности между торцами и штевнем в шпунте, в эти неплотности попадает влага, развивается rниль, Почерневшие места древесины попробуйте проткнуть ножом. Если лезвие без особых усилий проникает в древесину, следовательно, этот участок форштевня — гнилой. Клеевой шов проверьте щупом в плотно склеенный паз щуп не пройдет.

Осматривая обшивку (она должне быть очищена от старой краски), проверьте ножом почерневшие и посиневшие участки досок (реек), а если встретится покоробленный пояс, проверьте, крепления обшивки к набору. Деформация пояса (2) свидетельствует прежде вceгo о повреждениях заклепок или о гниении древесины шпангоута, которая перестала держать шуруп. Возможен и другой вариант: при постройке применили пересушенные доски или ошибочно положили доски заболонной частью наружу. Иногда пояс выпучивает из-за слишком плотной конопатки и шпаклевки пазов (об этом свидетельствует выдавившаяся шпаклевка).

Особое внимание нужно обратить на концы досок обшивки не только у форштевня, но и у транца, на стыковых планках, на состояние шпунтового (примыкающего к килю) пояса обшивки и район ватерлинии. Шпунтовый пояс на яхте подвергается особенно сильным нагрузкам из — за тяжелого фальшкиля, при крене, при посадке на мель. В нем мoгут быть трещины, а паз между шпунтовым и следующим поясом может разойтись до недопустимой величины. Излишнее количество конопатки здесь не спасет от течи при крене; требуется установка дополнительных флоров.

Надо проверить также разъем в месте стыковки фальшкиля с деревом (3). Туда может проникнуть вода, древесина киля и дейдвуда начинает гнить. Попробуйте подвернуть гайки килевых болтов. Если они поддаются вашим усилиям  сразу же разверните их до отказа.

Размочаленные, содранные участки обшивки борта надо осторожно вырубить стамеской до неповрежденных волокон, определить их глубину.

Осматривая верхние поясья обшивки, задержитесь в районе крепления вант — путенсов (4). В этом районе обшивка может оказаться pacтянутой, несмотря на усиленные шпангоуты. Это легко установить по щелям между поясьями. Проверьте легкими ударами ручника болты, крепящие вант — путенсы  они мoгут оказаться ослабленными.

Обратите внимание на паз между верхним поясом и настилом палубы (буртик надо снять)  эта часть конструкции судна испытывает наибольшую нагрузку на волне и периодически намокая, быстрее изнашивается.

Если настил палубы не имеет видимых повреждений (короблений, выбоин и т, п,), eгo надо проверить на герметичность водой, места протечек отметить мелом, чтобы потом устранить дефекты. Чаще вceгo нaстил палубы изнашиеается и начинает гнить в местах крепления уток (5), битенгов, кнехтов, релингов (6), леерных стоек, стандерса мачты (7)  всюду, гдe металл и болты coприкасаются с деревом.

Если палуба покрыта парусиной, нужно осмотреть настил у буртиков и под дельными вещами, гдe возможны вздувшиеся и протертые мeста (8).

Лучше снять буртики и штапики по комингсам рубки (9) и люков, проверить и уплотнить эти места шпаклевкой, густотертой краской, а лучше  эпоксидным компаундом. Подгнившую древесину нужно удалить. Осматривая кокпит при снятых обделочных угольниках и планках, обратите внимание на стыки металлической ванны с палубой.

Если руль (10) не имеет люфта и видимых повреждений пера, убедитесь в прочности крепления подпятника, гельмпорта и баллера.  Лопасти винта (11) не должны иметь коррозонных и эрозионных разрушений, трещин и выкрошенных кромок, неправильного изгиба, а сам винт должен плотно сидеть на валу.  Легким покачиванием нужно проверить отсутствие люфта в дейдвудном подшипнике, а проворачиванием вала за винт при отключенной муфте   легкость вращения вaла и eгo центровку. Сняв винт, надо вынуть гребной вал и проверить выработку шейки. Полированная шейка вала должна быть без канавок, рисок, задиров и оспин.

Внутри судна проверьте прочность крепления сальника дейдвуда к ахтерштевню (12) и состояние дерева в этом районе. Кроме тoгo, обратите внимание на прилегающие к килю участки набора  врезку шпангоутoв, флоры и их крепления (13, 14). Скапливающаяся здесь вода в течение навигации способствует интенсивному гниению и коррозии крепежа (если он стальной), В районе шпунтового пояса возможно растрескивание шпангоутов, обрыв креплений (15) обшивки и металлических флоров.

Разумеется, все выявленные при осмотре дефекты должны быть устранены до окраски. Содранные или размочаленные на отдельных участках поясья обшивки можно не менять, а восстановить (16) при помощи мастики, приготовленной из смеси клея ВИАМ Б-3 (или эпоксидной смолы) с мелкими древесными опилками. Размочаленный участок обшивки зачистите стамеской до нe поврежденных волокон и заполните образовавшиеся неровности мастикой заподлицо с обводами борта (а — шпангоут;           б — обшивка; в — мастика; г —  упор; д —  клин),

Чтобы мастика не выпадала из впадин до тoгo, как затвердеет клей, прикройте этот район целлофаном или бумагой и прижмите доской и подпоркой. После затвердения мастики зтот участок надо прострогать и зашлифовать. Окрасив борт, вы уже не сможете определить место повреждения.

При значительном износе пояса eгo нужно заменить по длине изношенного места, сделав вставку. Haметив границы заменяемого пояса, освободите eгo от креплений к шпангоутам вырежьте по кромкам с помощью стамески и узкой ножовки. Новую заготовку (ее следует взять на 2 — 3 мм толще снятого пояса) точно подгоните по месту и закрепите к шпангоутам на заклепках или шурупах  в зависимости от тогo, как это сделано на данном коpпусе. Изнутри на стыки наложите на пропитанной краской парусине нaкладки (17) из такой же доски как и вставка, но длиной в шпацию и проклепайте с обеими стыкуемыми кромками.

Головки шурупов и заклепок утопите в обшивку, а отверстия заделайте деревянными пробками на клею, затем прострогайте закрепленную доску заподлицо с остальными поясьями. Водонепроницаемость поясьев обеспечивается прокладкой между досками бязи, пропитанной масляным лаком, конопаткой или клеем  все зависит от первоначального способа крепления обшивки.

Если приходится заменять Heсколько смежных поясьев, то стыки нужно разнести по длине корпуса, выполнив их в разных шпациях.  Участки шпангоутов с трещинами заменяются одновременно с устaнов кой (18) дублеров —  реек тaкoгo же сечения, поставленных вплотную к основным. Дублирующие шпангоуты крепят к основным на заклепках или болтах, они должны перекрывать усиливаемое место по 200 — 250 мм на каждом конце.

Очень трудно устранить водотечность старого палубного настила из досок. Спасти положение можно, покрыв eгo парусиной (19) или заменив доски на водостойкую фанеру.  Перед покрытием парусиной нужно снять буртик, штапики, прижимные планки, прошпаклевать нaстил, выкроить и сшить парусину.  Затем на густой краске (белилах или сурике) поставьте парусину, начиная с кормы, закрепите ее мелкими гвоздями на комингсах рубки и люков и тyгo натяните по бортам.

Когда все кромки ткани закреплены, можно снова установить буртики и штапики и загрунтовать  палубу, втирая краску торцовой кистью. От тогo, насколько проникнет краска сквозь поры ткани, насколько тyго  ткань будет натянута, зависит стойкость покрытия.

При замене настила лучше вceгo использовать бакелизированную фанеру толщиной 7 — 12 мм.  Листы фанеры соединяют на стыковых и пазовых планках из полос той же фанеры шириной 200 мм при помощи красномедных заклепок. Если для палубноrо настила применяется толстая фанера, стыковать отдельные секции можно на ус на клею.  Собранные секции палубноrо настила крепятся латунными шурупами к привальным брусьям, верхнему брусу транцевой обвязки, бимсам или палубным рейкам.

Герметичность пазов палубного  настила обеспечивается установкой тканевой прокладки на клею между стыковой планкой и листами настила.

Устранение водотечности рубки и палубных люков  задача не из легких и решать ее приходится не один гoд.  Для начала снимите отдeлочные угольники, разделайте и очистите от краски и грязи пазы между комингсами рубки и люков с палубным настилом и заполните их мастикой, приготовленной на эпоксидном клею, смешанном с мелкими сухими древесными опилками.  В разделанные вертикальные пазы  рубки запрессуйте заподлицо хлопчатобумажный шнур на мастике.

Отделочные угольники также нaдо установить на клею или мастике.  Водотечные стекла иллюминаторов надо снять и снова установить на мастике, а ободы закрепить на тонких резиновых прокладках.  Если комингсы рубки были клееные, то в вырезах под стекла иллюминаторов надо проверить плотность стыков между досками комингса и залить их мастикой или клеем до установки стекол в гнезда.  Водотечность крыши рубки также можно устранить, покрыв ее парусиной.

Наконец, последний совет  при ремонте лодок шире применять изделия современной химической промышленности. Многие дефекты корпуса, например, мoгут быть исправлены оклейкой эпоксидными компаундами  и т, п.

Г. М. Марuупольскuй.

Источник:  «Катера и Яхты»,  №24.

08.09.2011 Posted by | дерево, строительство, технология | , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , | Оставьте комментарий

   

profiinvestor.com

Инвестиции и заработок в интернет

SunKissed

мое вдохновение

The WordPress.com Blog

The latest news on WordPress.com and the WordPress community.

Домашняя яхт-верфь.

Сайт создан для тех, кто мечтает построить яхту своими руками - яхту своей мечты...

Twenty Fourteen

A beautiful magazine theme