Домашняя яхт-верфь.

Сайт создан для тех, кто мечтает построить яхту своими руками — яхту своей мечты…

Обшивка корпуса деревянного судна.

Круглоскулые суда очень удобно обшивать вгладь узкими рейками с отношением толщины к ширине 1:2. Для реек годятся сосновые или еловые доски, но предпочтительнее обрезные, как более удобные для распиловки на циркульной пиле. Доски выбираются на 2—3 мм толще обшивки, чтобы иметь припуск на обработку после сборки.

Лодку со сложными обводами длиной 3,5 м и шириной до 1,3 м можно обшивать сосновой рейкой сечением 10×16 мм; круглоскулый катер длиной 6 м и шириной 1,8 м может быть обшит рейками сечением 16×25 мм; остроскулый глиссирующий катер длиной 8 м и шириной 2,5 м с двигателем мощностью до 150 л. с. Можно обшить рейками сечением 20×30 мм.

Очевидно, что в кормовой и носовой частях, где поверхность обшивки уменьшается, рейки придется подстрагивать. Величина, на которую должна быть уменьшена ширина реек по концам, определяется по предварительной разметке поясьев на плазе и лекалах. Поясья принятой ширины размечают на мидель — шпангоуте проекции «Корпус» на обеих ветвях, затем делят на такое же число частей обвод транца и высоту форштевня.

Полученные точки соединяют прямыми линиями с соответствующими точками на транце и форштевне. Пересечения этих линий со всеми промежуточными шпангоутами и показывают ширину каждого пояса в данном месте (рис. 68). Эти размеры при помощи гибкой рейки переносят на лекала каркаса, подготовленного к установке обшивки.

Разметка производится от скулы к килю. Этим обеспечивается возможность использовать для обшивки надводного борта поясья из широких досок. Кроме того, появляется возможность упростить подгонку реек за счет последнего прикилевого пояса, выполняемого из широкой доски с обрезанной по разметке криволинейной наружной кромкой. Установка обшивки в этом случае ведется от киля к верхней части бортов путем укладывания рейки попеременно по одному и другому борту, чтобы избежать перекоса набора.

При скруглениях шпангоутов с малым радиусом, рейки плотно не лягут одна к другой и между ними могут оказаться щели. В этом случае по кромке очередной устанавливаемой рейки снимают малку рубанком. Чтобы определить малку, не обязательно ставить рейку полной длины; достаточно пройтись метровым отрезком по всей длине подгоняемой кромки.

Рейки крепят одну к другой клеем и тонкими гвоздями (или нагель -гвоздями) длиной не менее 1,5 ширины рейки. Каждую последующую рейку укладывают на смазанную клеем кромку предыдущей рейки и прибивают к ней (по боковой кромке) двумя-тремя гвоздями на шпации. Гвозди вбивают в рейку так, чтобы она не раскололась, а концы гвоздей не вышли бы сквозь обшивку наружу.

С помощью пробойника с притуплённым концом гвозди надо осадить — утопить их шляпки на глубину 2—3 мм; это даст возможность снимать малку при установке следующей рейки.

Высокое качество обшивки можно получить, склеивая рейки между собой водостойким клеем (ВИАМ Б-3, КБ-3) или эпоксидным компаундом. Годится и клей на основе полиэфирных смол ПН-3 и ПН-1. Если не удалось достать водостойкого клея, можно промазывать кромки реек густотертыми белилами или жидкой шпаклевкой на сурике. Во всех случаях надо использовать только оцинкованный крепеж.

Когда длина реек меньше длины корпуса, их стыкуют обычно на ус (заранее при заготовке, или с длинной заусовкой, равной б—10 толщинам рейки, — непосредственно на корпусе). Полезно при этом сначала сделать простейшее приспособление для опиливания реек на один и тот же угол скоса. Стыки разгоняют, располагая их по очереди в носу и в корме через одну или несколько целых реек (рис. 69).

При изготовлении реечной обшивки очень удобны специальные струбцины с двумя винтами или простейшие приспособления с клиньями, позволяющие прижимать каждую новую рейку к уже поставленной (рис. 70, 71).

После высыхания клея реечную обшивку прострагивают снаружи, располагая рубанок под углом к направлению реек. Затем вынимают лекала и прошкуривают обшивку с обеих сторон. После этого можно приступать к установке шпангоутов Рейки крепятся к каждому шпангоуту шурупами или заклепками. Головки шурупов и заклепок надо утапливать, а отверстия заделывать деревянными пробками на клею, либо шпаклевать клеем, смешанным с древесной мукой.

Для остроскулых судов нередко применяют обшивку из досок на пазовых планках или рейках (рис. 72). Корпус получается прочным без частого поперечного набора, а поэтому и достаточно легким. Доски наружной обшивки толщиной обычно 10—12 мм изготовляют из сосны (для днища и подводного борта лучше из ели), для крупных судов — из лиственницы, кедра, ясеня

. Иногда комбинируют несколько сортов древесины, причем более прочную устанавлтшают на шпунтовом поясе (примыкающем к килю), а также на скуловом и ширстрековом (верхний бортовой).

Для герметизации пазов и связи поясьев между собой изнутри корпуса ставят пазовые планки. Существует три разновидности этой конструкции. Во-первых, пазовые рейки можно устанавливать на шпангоуты не врезая. Вычерчивать конструктивные шпангоуты для корпуса с такой обшивкой приходится с отступлением от теоретических линий на суммарную толщину обшивки и пазовой планки.

Этот способ сравнительно прост, но имеет один существенный недостаток: доски обшивки при намокании могут покоробиться, так как они жестко не связаны со шпангоутами.

При втором способе пазовые планки врезают в шпангоуты, к которым теперь уже будут прилегать доски обшивки. Обшивать корпус начинают с бортов. Выстроганную с трех сторон первую (верхнюю) доску прикладывают и прижимают к шпангоутам струбцинами, так чтобы она нестроганой кромкой перекрывала концы всех шпангоутов.

Со шпангоутов на доску переносят карандашом риски линии борта. Затем доску снимают, соединяют риски при помощи рейки плавной линией и по ней обрезают доску. Вновь прикладывая ее к шпангоутам, отмечают на них ее нижнюю кромку.

Затем доску снова снимают, а на шпангоутах по обе стороны от пометок откладывают по половине ширины планки и делают для нее пазы. Заготовленную пазовую планку закладывают в пазы и закрепляют шурупами. Доску обшивки плотно подгоняют к шпунту форштевня. До того как ее окончательно поставить на место, по ней очерчивают доску противоположного борта.

Доски обшивки крепят к пазовым рейкам заклепками или гвоздями взагиб. Диаметр крепежа 1,5—3 мм. Концы реек крепят к форштевню и к обвязке .транца, в которых для них выдолблены гнезда, шурупами длиной не менее трех толщин обшивки.

При третьем способе планки ставят от  шпангоута к шпангоуту после установки досок. Это наиболее простой способ, однако продольная прочность днища получается меньше, а на шпангоуте может возникнуть трудноустранимая течь. Пазовые планки при установке рекомендуется промазывать густой масляной краской.

Необязательно все поясья дощатой обшивки доводить до форштевня, так как в носу они будут очень узкими, а пазовые рейки придется ставить слишком часто. Часть поясьев можно делать «потеряйными», заканчивая их на скуловом брусе.

При обшивке досками вгладь требуется очень тщательная подгонка досок поясьев по пазам одна к другой и к набору. Это тем более сложно, что для обшивки, как уже говорилось, приходится применять доски с криволинейными кромками. Кроме того, при толщине досок менее 18 мм конопатка плохо держится в пазах.

Поясья могут быть предварительно обстроганы по размерам, полученным разметкой на плазе и лекалах, как это делается для реечной обшивки. Обшивать корпус досками, так же как и рейками, начинают с ближайшего к килю — со шпунтового пояса, который делается несколько шире и толще остальных. Доску накладывают на лекала и причерчивают при помощи циркуля ее нижнюю кромку к шпунту в киле (рис. 73), а на верхнюю часть доски переносят положение верхней кромки пояса соответственно его размеченной на лекалах ширине.

Обработав доску по обеим кромкам, ставят ее на место и крепят к килю намертво, а к лекалам — временно, с помощью тонких брусочков или кусков фанеры, через которые доску пришивают гвоздями к лекалам. Расколов впоследствии брусочки, нетрудно зацепить шляпку гвоздя клещами и вытащить его.

Затем приступают к подгонке следующего пояса, который накладывают на шпунтовый и причерчивают к его верхней кромке Так, пояс за поясом, ставится вся обшивка. Чтобы корпус не перекосился, работу ведут попеременно с обоих бортов При большой местной кривизне обводов, например на яхтах у скулы или в районе перехода к килю, поясья приходится подгонять по очертаниям шпангоутов — выбирать желоб (рис. 74). Такие поясья делают из более толстых и узких досок.

Для тихоходных судов иногда применяют обшивку внакрой (рис. 75). Так как кромки досок такой обшивки связывают между собой, это позволяет уменьшать толщину досок на 12—15% или увеличивать шпацию по сравнению со шпацией при обшивке вгладь. Размер перекроя должен быть не менее 1,5—2 толщин обшивки.

Кромки досок рекомендуется несколько скашивать для лучшего прилегания их друг к другу и увеличивать этот скос к форштевню, так чтобы поясья ложились вгладь. Обшивку крепят к шпангоутам на шурупах или на заклепках. Доски обшивки склепывают между собой по накрою медными или алюминиевыми заклепками диаметром 2—3 мм с использованием шайб с наружным диаметром 8—10 мм; шаг заклепок допускается до 100 мм.

Способ заделки концов досок на форштевне и транце показан на рис. 75, в, г. Иногда, для герметизации, между досками в перекрое прокладывают тонкий картон или ленту стеклоткани, пропитанную эпоксидным клеем.

Наконец еще один способ обшивки досками остроскулого корпуса, позволяющий применить короткомерныи материал. Это двойная диагональная или продольно-диагональная обшивка (рис. 76). Доски обшивки, обычно толщиной 6—10 мм и шириной 80—120 мм, обрезают по кромкам в чистый размер, кладут сначала под 45° к ДП и прикрепляют к килю, скуловому брусу, форштевню и транцу гвоздями.

Шляпки гвоздей утапливают в древесину, выступающие торцы по скуле обрезают, затем обшивку прострагивают, подготовляя к постановке второго слоя. Линии пазов нужно отметить на киле и скуловом брусе: это необходимо для последующей клепки.

Затем на всю поверхность наносят масляную краску и покрывают ее тонкой парусиной или миткалью. Пропитывая с помощью торцовой кисти парусину краской, закрывают ее верхним слоем диагональной обшивки, располагая доски под углом 90° к первому слою или вдоль судна. Доски прикрепляют к килю, форштевню, шпангоутам и к скуловому брусу шурупами. Переносят на верхний слой положение пазов нижнего слоя и сверлят отверстия для заклепок, скрепляющих оба слоя обшивки.

Обычно ставят по пять заклепок в каждое пересечение поясьев. Головки заклепок (гвоздей) утапливают в древесину, концы расклепывают изнутри корпуса на шайбах.

Постройка лодки с фанерной обшивкой чаще всего ведется в положении вверх килем на заранее выставленных на стапеле шпангоутных рамах. Обшивают сначала борта, предварительно сняв с набора шаблоны из толстого картона или из некачественной фанеры.

Вырезанный по шаблону лист обшивки сначала закрепляют на мидель -шпангоуте, затем подтягивают к набору струбцинами и крепят шурупами в нос и корму к скуловому стрингеру и привальному брусу. Перед этим детали набора предварительно смазывают водостойким клеем. Когда клей высохнет, с выступающих кромок фанеры снимают малку и приступают к обшивке днища. Листы днища вырезают с припуском по скуловому брусу, с тем чтобы потом снять его рубанком.

Перед подгонкой фанерной обшивки на киле снимают малку с учетом установки фальшкиля. Кромки обшивки могут стыковаться на киле (рис. 77, а) или доходить только до фальшкиля (рис. 77, б), который в этом случае прикрепляется к килю заранее. Листы днищевой и бортовой обшивки стыкуются на скуловом стрингере. В зависимости от развала бортов и квалификации строителя можно выбрать различный способ стыковки.

Наиболее трудоемкий, но и наиболее прочный и надежный способ стыковки—с обработкой скулового стрингера под шпунт с обеих сторон. Определенные преимущества имеет способ стыкования днищевой и бортовой обшивки, показанный на рис. 78. В кормовой части корпуса днище перекрывает кромку бортовой обшивки. В носу кромка борта не малкуется, а лишь обрезается по стрингеру в чистый размер.

Кромка же днищевого листа подгоняется до плотного прилегания к кромке борта. При таком способе соединения не приходится сострагивать фанеру под острым углом, что ослабляет ее и обнажает слои.

В некоторых случаях (при изогнуто — килеватых обводах корпуса, при вогнутых бортах в носу с большим развалом) обшить корпус целиком фанерой не удается. Можно сделать комбинированную обшивку: в кормовой половине корпуса из фанеры, в носу — из досок или реек. Стыковать лучше на шпангоуте, вырезав в дощатой обшивке шпунт под фанеру. Ширина шпунта— 10—12 толщин фанеры (рис. 79).

В наиболее уязвимых местах корпуса (киль, скула, привальный брус) необходимо защитить кромки фанеры буртиками, накладками; фальшкилем. Защитные брусья устанавливают на клею или на прокладках из миткали, пропитанной густотертой масляной краской. Закрепляют их минимальным числом шурупов.

Если используется декоративная фанера, ее надо укладывать окрашенным слоем внутрь судна, так как под воздействием воды и солнца он быстро теряет водостойкие свойства, а лак, смола и другие защитные покрытия на него не ложатся.

Изготовляя корпус из бакелизированной фанеры, надо защитить торцы листов от влаги, пропитав их несколько раз лаком 6с, эпоксидной или полиэфирной смолой. Стыки листов фанеры (по килю, скулам) желательно, кроме того, оклеить стеклотканью на смоле или лаке.

Хлопчатобумажные материалы (бязь, марля) для этой цели не годятся, так как они рвутся от изменения влажности фанеры. Чтобы улучшить адгезию смолы и красок к бакелизированной фанере, необходимо удалить с ее поверхности слой лака. Лучше это делать, нагревая поверхность паяльной лампой и снимая размягченный лак скребками. Хорошо для этой цели использовать также дрель с гибким абразивным кругом.

Д. А. Курбатов.  «15 проектов судов для любительской постройки».

18.12.2011 Posted by | дерево, строительство, технология | , , , , , , , , , | Оставьте комментарий

Рейсмусный портативный станок – помощник судостроителя — любителя.

Тот, кто сталкивался с обработкой дерева,  хорошо знает, что при помощи рубанка можно сделать практически из любого куска дерева деталь с параллельными противостоящими плоскостями. Но для этого иногда необходимо потратить много сил и времени. Чтобы ускорить процесс или обработать большое количество материала, лучше воспользоваться «мобильным» рейсмусным станком.

Сегодня на российском рынке выбор небольших рейсмусных станков достаточно большой, не столь обширный, как, к примеру, рубанков, однако есть из чего выбрать. Станки предлагаются как российских, китайских, так и японских, европейских и американских производителей. Многие фирмы, чьи штаб-квартиры находятся в Европе и США, производят сегодня станки в Поднебесной и близлежащих странах.

Отечественные производители вот уже пару лет как тоже потянулись в сторону прибрежного Китая. Это не хорошо и не плохо, это факт, с которым приходится мириться. Некоторый собственный опыт общения с «рейсмусами», а также опыт знакомых, говорят, что станок, произведенный в Китае  или на Тайване, долго и хорошо работает.

Правда, если Тайвань – это всегда неплохо (по отношению к произведенной технике), то «чистый» Китай пока еще не вышел на должный уровень. Станки каких зарубежных фирм наиболее распространены сейчас в России?  Это «Makita», «Metabo», «Hitachi», «JET», «DeWalt». Среди российских производителей наиболее известны «Корвет» («Энкор»), «Кратон» и т.д.

Как правильно выбрать «рейсмус»?  Первым делом надо определить, насколько он нужен и какие объемы дерева предполагается обрабатывать. Если вы планируете работать пять дней в неделю по четырепять часов, то, скорее всего, портативный «рейсмус» – не вариант. В этом случае лучше обратить свои взоры на стационарные тяжелые станки с большими возможностями.

Небольшой рейсмусный станок – находка для тех, кто сравнительно часто имеет дело с работами по дереву, допустим, на собственном участке (в деревне), у кого есть своя небольшая мастерская или  желание упростить постройку деревянной лодки, используя неподготовленные доски, бруски и т.д. Словом, портативный рейсмусный станок имеет смысл приобретать, когда речь идет об обработке до двух-трех кубометров пиломатериалов в месяц или когда необходимо перевозить станок с места на место.

Мобильный станок хорош для различного рода ремонтов «на выезде», так как его можно перевозить даже в обычном легковом автомобиле. При этом качество обработки дерева у «малышей» очень высокое, особенно, если хорошо освоить навыки работы и готовить дерево перед обработкой.

Несмотря на то, что принцип работы «рейсмуса» очень похож на «рубаночный», между ними все же есть несколько кардинальных отличий. Если вам предлагают «рейсмус» с ручной подачей, то от такого станка лучше отказаться: мало того, что к нему надо будет  привыкнуть, так еще одному на таком станке при обработке длинных досок и брусков просто не справиться.

Современные «рейсмусы» имеют автоматическую подачу со скоростью от 7 до 9 м/с, которая обеспечивается специальными валами и гарантирует высокую точность и хорошую чистоту обработки. Именно «автомат» позволяет обрабатывать длинные доски (бруски, рейки) в одиночку, а это значит, что  при выборе станка стоит посмотреть на «наличие подачи» и исполнение самого механизма.

Важным моментом является возможность быстрой замены рабочих ножей, хотя это не столь принципиально, однако, чем проще заменять режущие ножи (лезвия), тем легче «общаться» со станком. На «рейсмусах» одни производители устанавливают лезвия из быстрорежущей стали, другие – лезвия, которые можно затачивать.

Цена на лезвия (комплект) колеблется от 700 до 2000 руб. в зависимости от производителя и жадности продавца. Как правило, «родных» лезвий (японских, тайваньских и т.д.) хватает надолго. Опыт показывает, что на «рейсмусе» «Makita 2012» лезвия требуется заменять после обработки 6–8 кубометров сосновых заготовок, но для этого достаточно их перевернуть и закрепить в барабане – эти  лезвия двухсторонние.

При обработке твердых пород дерева ресурс ножей, разумеется, уменьшается. Снижается ресурс ножей и приводных барабанов также, если древесину не подготовить к обработке, т.е. не убрать с поверхности материала абразивные частицы (песок, крупная пыль и т.д.), и не очистить ее от смолы. Иногда имеет смысл пройти рубанком верхний слой на глубину до одного миллиметра.

Практически ко всем «рейсмусам» можно подключить стружкоотсос (стружкосос). Его целесообразно использовать не только в стесненных мастерских, но и на улице,  поскольку позволяет быстро собрать стружку в мешки (коробки и т.д.), и она не разлетится по округе. При большом объеме работ это становится актуальным. Не стоит забывать, что стружка (опилки) – желанное сырье для многих дачников. Бизнес, конечно, на нем не сделать, но почему бы не порадовать соседей по «фазенде»…

Все «рейсмусы», за исключением одной модели («Hitachi P13F») не имеют ни столов, ни подставок, поэтому стоит сразу озаботиться их изготовлением  либо покупкой специального верстака (если таковые в хозяйстве отсутствуют). По опыту, достаточно простого стола с крепкой основой, который можно использовать как верстак.

При обработке длинных заготовок (более 3 м) придется устанавливать специальные «подпорки», по которым должны скользить заготовки (либо катиться по валикам). В противном случае возможен не только брак при обработке (ступеньки на концах заготовок), но также повышенный износ валов привода и стоек станка. К чему это я все?  А к тому, что покупкой одного станка не отделаться.

Где покупать?  Сегодня очень активны Интернет-магазины, которые имеют службу доставки. Однако «рейсмус» стоит покупать только в том случае, если есть возможно детально его осмотреть. Особенно это касается станков отечественного и «непонятного» производства. Запустить мотор и хотя бы визуально осмотреть все, что доступно глазу,  не помешает. Поэтому целесообразно сделать заказ по Интернету, а забирать станок самовывозом».

Покупка в обычном магазине, разумеется, не возбраняется, хотя цены в них по сравнению с Интернет-магазином могут быть выше на 10–20%.Небольшое наблюдение: при покупке рейсмусного станка пришлось пообщаться со многими виртуальными магазинами, в результате чего остался какой-то осадок.

Похоже,  некоторые магазины «виртуального характера», получив заказ,   начинают  лихорадочно его искать у крупных поставщиков, накидывая при этом свою «дельту» в размере 10–15%. То есть в наличии конкретного станка у них нет (на складе, в офисе и т.д.), но они знают, где его можно купить и как перепродать.

Пару слов о процессе выбора сказать все-таки придется. Первым делом надо смотреть модели, которые имеют хорошее обслуживание и к ней можно быстро и без проблем приобрести расходный материал. Возможности  всех предлагаемых на рынке «рейсмусов» (максимальная ширина прохода, толщина заготовки, скорость подачи и т.д.) более или менее схожи, но есть и различия.

Если «рейсмусы» «Makita» и «Metabo»  близки даже идеологически, то «Hitachi», к примеру, имеет немного другую конструкцию, что надо учитывать. Но это уже тема отдельного разговора, более конкретного. Иногда электрооборудование к нам попадает «странными» путями, поэтому надо внимательно изучить характеристики станка и сравнить их с данными аналогичного станка, поставляемого в Европу (нужную информацию  можно найти на официальных сайтах фирм — производителей или на форумах).

Часто подмену можно определить по выключателям,  не соответствующим европейским нормам.  Новички, решившие заняться  обработкой дерева, смогут найти много полезной информации на  forum.woodtools.ru  и там же пообщаться с единомышленниками.

Игорь Владимиров.

Источник:  «Катера и Яхты»,  №232.

16.12.2011 Posted by | Инструменты. | , , , , , , , , | Оставьте комментарий

Изготовление деталей и сборка узлов корпуса судна на стапеле.

Постройка большинства самодельных любительских судов начинается со сборки шпангоутных рамок. Сборка эта может быть выполнена в нескольких вариантах (рис. 51). Для простой плоскодонной гребной лодки днищевые 3 и бортовые 2 (топтимберсы) части шпангоута соединяют внахлестку с помощью сквозных гвоздей-заклепок или винтов (рис. 51, а). При необходимости получить шпангоут повышенной прочности соединение усиливают кницами 4 из фанеры или из досок такой же толщины, что и шпангоут (рис. 51, б). Кница позволяет применять большее число заклепок и разносить их по большей площади.

На быстроходных моторных лодках и катерах с килеватым днищем конструкция шпангоутной рамки более сложная (рис. 51, в). Кницы 4 ставят на клею на скуле и бимсах с обеих сторон. Днищевые ветви 3 шпангоутов (флортимберсы) соединяют накладным флором 5. В соединениях могут быть применены как сквозные заклепки, так и короткие гвозди при условии, что обеспечивается хорошая спрессовка склеиваемых деталей. Шпангоутные рамки для катеров собирают на фанерных накладных флорах 7 с заполнителем между ними 6 (рис. 51, г). Такие же заполнители 8  ставят и между скуловыми кницами.

Для деталей шпангоутов применяют мелкослойные сосновые рейки (реже дубовые). Часто днищевые ветви выклеивают из пакета реек и покрывают их фанерой с обеих сторон. Это самая прочная и легкая конструкция, рекомендуемая для быстроходных катеров. Катера, имеющие круглоскулые обводы, могут быть построены с натесным и шпангоутами , собираемыми из нескольких частей, или гнутыми . Части натесного шпангоута выпиливают на ленточной пиле или вытесывают топором из досок; соединяют их простейшим замком вполдерева на накладках или оклеивают фанерой целиком весь шпангоут с обеих сторон.

Гнутые шпангоуты заготовляют из дубовых или ясеневых реек, как правило, тангенциальной распиловки (так, чтобы годовые слои шли параллельно наружной обшивке). В этом случае шпангоут после распаривания получает достаточную эластичность, легко изгибается по обшивке и не раскалывается при клепке.

Бимсы большой погиби, например на крыше рубки, рекомендуется выклеивать из пакета тонких реек по шаблону (рис. 52). Спрессовывают рейки с помощью струбцин или гвоздей, подкладывая под шляпки последних кусочки фанеры, чтобы потом легче было удалять гвозди и не повреждать бимс. Наибольшее сечение бимса делается посередине его пролета, к концам высота сечения может быть уменьшена.

Рамк у (или обвязку) транц а изготовляют из таких же реек, что и шпангоуты. На моторной лодке транец, который должен воспринимать упор гребного винта и вес подвесного мотора, делается из фанеры в полторадва раза большей толщины, чем обшивка. Верхняя кромка подкрепляется широкой толстой доской, скрепленной с бортами или по крайней мере с продольными стенками подмоторнои ниши.

При отсутствии толстой фанеры транец можно выполнить из двух более тонких листов с набором, расположенным между ними. Размечая транец, необходимо учесть, что он устанавливается наклонно, поэтому все размеры по высоте нужно снимать с проекции «Бок» теоретического чертежа. Вырезы для киля, привальных брусьев и стрингеров делают только в рейках обвязки транца, обшивка же его должна закрыть торцы всех деталей продольного набора.

С килем и другим набором транец надежно соединяется с помощью деревянных, фанерных или металлических книц (рис. 53, 54). Форштевен ь при постройке лодки, так же как и шпангоуты, должен быть вычерчен в натуральную величину. Полезно при этом  вычертить и «Полушироту» носовой оконечности до первого теоретического шпангоута.

Тогда на каждой ватерлинии можно будет построить сечение форштевня, что значительно упростит его обработку (см. рис. 281). При разметке поперечных сечений форштевня должны соблюдаться следующие основные условия:

а) для надежного закрепления обшивки ширина шпунта b (рис. 55, а) должна быть не менее трех толщин обшивки, если она сделана из досок, и не менее пяти толщин — при фанерной обшивке;

б) толщина перемычки t должна быть более 2,5 толщин дощатой или шести толщин фанерной обшивки. Место перехода форштевня в киль выполняют составным, гнутоклееным или вырезают из толстой фанеры. Для составных форштевней предпочтительны дубовые доски и брусья, так как они лучше держат шурупы и не растрескиваются при их завинчивании.

Количество соединяемых деталей и их размеры подбирают так, чтобы не было большого перетеса (перерезания) волокон под углом, а замки соединений имели достаточную длину — для трех — четырех болтов. Все замки и детали предварительно размечают на плазе, а затем переносят на заготовки.

От точности подгонки сопрягаемых частей зависит не только прочность форштевня, но и его водонепроницаемость. С целью ее обеспечения, в замках часто прокладывают тонкий материал (миткаль), пропитанный суриком или густотертыми белилами, а также ставят специальные клиновые пробки-стопватеры, или коксы (когда части уже собраны на болтах). Пробки-стопватеры не дают пробиваться воде по стыку и, кроме того, создают хороший натяг всему соединению (рис. 56).

На простых лодках — прямоштевниках (например, на «Скифе», катере-дощанике) форштевень может быть сделан из бруса трапециевидного сечения. После крепления обшивки, ее выступающие вперед концы отпиливают и торцы закрывают накладкой-водорезом (см. рис. 55, б). Развитием такой конструкции является округлый форштевень — «фальшивый нос», который применен, например, на моторной лодке «Суперальга». В этих конструкциях форштевень соединяется с килем посредством кнопа (см. рис. 56, а).

Замки в составном форштевне делают так, чтобы торец киля был закрыт форштевнем или зубом кнопа. Соединение желательно выполнять на клею. Болты располагают с внешней стороны в диаметральной плоскости, а на выходе — внутри корпуса в шахматном порядке. Для этого производится наклонная сверловка отверстий длинными спиральными сверлами (применение пёрок и буравов не допускается, так как они уводят отверстия в сторону).

Наружные гайки на форштевне и киле должны быть глубоко утоплены, а отверстия заделаны деревянными пробками. Для небольших моторных лодок болты можно заменить шурупами подходящей длины.

Ламинированный форштевень склеивается из реек толщиной 5—8 мм, насколько позволяет минимальный радиус изгиба (см. стр. 35). Ширину реек нужно брать с запасом 4—5 мм на последующую обработку — при запрессовке пакета трудно добиться, чтобы одна-две рейки по ширине не выступали из пакета. В склеенном штевне выбирают шпунт или его грани сострагивают для плотного прилегания обшивки.

С килем гнутоклееный форштевень соединяется также на клею посредством усового соединения. Длина уса выбирается равной примерно четырем-пяти толщинам киля, а стык рекомендуется делать в том месте, где киль по касательной переходит в форштевень (см. рис. 56, в). Ус форштевня располагается по ходу судна в корму срезом вниз. На небольших лодках форштевень и киль можно выклеить в виде одной детали.

Шпунт в форштевне заранее обычно не выбирается в чистый размер. Угол между гранями форштевня, к которым крепится обшивка, делается более тупым, с таким расчетом, чтобы его можно было точно подогнать при стапельной сборке корпуса.

Форштевень может быть выпилен и склеен из двух слоев толстой водостойкой фанеры (рис. 57). Между слоями фанеры можно вклеить доску. Фанерованный натесной форштевень нарезается на киль 2 и скрепляется с ним болтами. Шпангоут / присоединяется к форштевню в месте крепления его к килю 2. Брештуки 4 и 5 для крепления скулового стрингера и привального бруса врезаются в форштевень.

Киль  как продольная связь для плоскодонного судна изготовляется из высокосортного прямослойного бруса. Малковку нижней поверхности киля делают при сборке набора на стапеле. Ширину шпунта берут равной 2—2,5 толщинам днищевой обшивки.

Для изготовления киля лучше всего подходит древесина твердых пород: дуб, ясень, лиственница. В случае использования сосны, киль лучше выклеивать из нескольких досок по толщине или покрывать с внутренней стороны слоем водостойкой фанеры. Такой киль получается очень прочным и не трескается при самых тяжелых ударах о волну.

Киль должен иметь толщину не менее толщины днищевой обшивки (если она из досок), а по ширине быть таким, чтобы шпунт его обеспечивал надежное крепление обшивки. Для упрощения работы можно собрать киль из двух брусков — наружного (киля) и внутреннего (резен-киля) (рис. 58).

Скуловые брусья (стрингеры) на остроскулых катерах можно заготовить из реек, предусматривая их расположение в корпусе по одному из показанных на рис. 59 способов. Конструкция «а» проще в заготовке и подгонке к набору, но при значительном изгибе скулы в двух направлениях брус оказывается трудно подтянуть к шпангоутам.

В этих случаях стрингер лучше выклеить из двух реек (на стапеле по выставленным шпангоутам) либо сделать в его носовой части, где изгиб особенно велик, продольный пропил, который после изгиба на стапеле и крепления к шпангоутам необходимо смазать клеем и спрессовать с помощью струбцин. В конструкции «б» рейку стрингера легче изогнуть в вертикальной плоскости, для крепления обшивки днища и борта имеются грани одинаковой ширины, но врезать стрингер в шпангоуты труднее.

Стрингеры со шпунтом (рис. 59, в) в любительском судостроении применяют редко, из-за трудоемкости выборки шпунта. При очертаниях палубы в носу, близких к окружности или к овалу, внутренний привальный брус приходится выклеивать из нескольких тонких реек или вырезать из толстой фанеры (рис 60). С прямолинейной частью бруса фанера крепится на клею, к форштевню — с помощью металлических угольников или брусочков. Примерные сечения деталей набора катеров и моторных лодок приведены в табл. 8.

Источник:  Д. А. Курбатов.  «15 проектов судов для любительской постройки.»

16.12.2011 Posted by | дерево, строительство, технология | , , , , , , , , , | Оставьте комментарий

Выбираем электрорубанок.

Выбрать рубанок, пожалуй, намного сложнее, чем пилу, хотя подход схож. Если объемы работы рубанком предстоит выполнить большие, то прежде всего необходимо узнать, как организован гарантийный ремонт в вашем регионе, а также легко ли купить к нему расходные материалы (части). Жители больших городов находятся в этом отношении в более выгодных условиях, чем небольших городов, поселков и деревень.

Сегодня подавляющая часть рубанков имеет рабочую ширину строгания 82 мм, т.е. за один проход можно прострогать поверхность именно такой ширины. Есть, конечно,  рубанки и с меньшей, и с большей рабочей шириной строгания, однако для большинства работ можно использовать рубанки с 82-мм шириной строгания. К разряду профессиональных относятся модели, способные прострогать за один проход  170 мм (их можно приравнять к фуганкам), за исключением нескольких моделей, ширина строгания у которых составляет 102 (110) мм.

«Профессионалы» стоят дорого и имеют большой вес (7 кг и более). Есть также рубанки, которые могут обрабатывать вогнутые поверхности, они также дороги и относятся к профессиональному инструменту.

Больной вопрос – это мощность инструмента. Всегда хочется, чтобы инструмент был максимально мощным, мало ли что… В этом есть здравое зерно, однако для большинства работ рубанок, как и пилу, стоит выбирать по принципу «необходимой достаточности». При самостоятельной постройке судна или других «больших» работах инструмент  большой мощность немного облегчит обработку твердых пород древесины и широких досок (брусков).

При работе с фанерой мощность не так важна, поскольку с обработкой торцов и снятия фасок справится даже самый маломощный рубанок. При этом владелец последнего окажется в выигрыше, так как он будет иметь небольшой вес (около 2 кг), что при обработке большого количества материала (операции по снятию фаски и торцевание) не так утомит и позволит сделать обработку с достаточно большой точностью и хорошим качеством. Наш собственный опыт говорит, что при обработке большого количества материала (за исключением обработки торцов) выгоднее иметь рубанок приличного веса и достаточной мощности.

Если в собственной мастерской есть инструмент для обработки торцов, к примеру фрезер, то стоит подумать о мощном рубанке. Если же торцевать придется рубанком и при этом обрабатывать большие плоскости, то целесообразнее приобрести два рубанка  – один легкий (весом около 2 кг) и мощностью около 500 Вт и «средний» (весом 3–4 кг)мощностью 800–1000 Вт.

Большинство современных рубанков имеют функцию «выборки четверти» («выборка паза» или «фальц»). Их мощность составляет около 700–800 Вт. При выборке на длинных досках (брусках) более мощный рубанок даст и более высокое качество обработки и не будет «затыкаться», к примеру, на сучках. У разных рубанков величина выборки «четверти» может колебаться от 10 до 25 мм.

Толщина среза (реза) у мощных рубанков может составлять до 3–4 мм, а у маломощных –  1–1.5 мм. Эти цифры означают максимальную толщину древесины, которую можно снять рубанком за один проход. Чем ближе рубанок по своим параметрам к профессиональным (мощность в данном случае не всегда играет решающую роль), тем точнее на нем можно установить толщину реза.

У более дорогих рубанков, предназначенных для точных работ, глубину реза можно установить с точностью до 0.1 мм. Если в такой точности нет необходимости, к примеру, при плотницких работах, то можно сэкономить, купив рубанок с шагом реза, допустим, 0.5 мм.

Скорость вращения барабана, на который крепятся ножи, тоже имеет значение для многих работ. Чем она выше, тем чище получается обработанная деталь и тем быстрее можно совершить «проход» рубанком по поверхности.

При выборе рубанка стоит помнить, что работа с электрическим инструментом требует других навыков и другой оснастки, нежели  с ручным. Чем мощнее электрический рубанок, тем лучше надо закреплять заготовку, в противном случае она может не только «улететь» с верстака (места крепления), но даже покалечить окружающих, либо произвести «приличный тарарам» в мастерской.

В продаже сегодня есть также рубанки, которые можно закрепить на верстаке (столе). В некоторых случая это удобно, особенно при обработке большого количества материала. Но не стоит забывать о том, что «перевернутый рубанок» без определенных доработок не заменит фуговальный станок.

В небольших мастерских или дома не помешает «стружкосос» («стружкоотсос»), который позволит сохранить помещение в чистоте, так как ни стружка, ни пыль не будут разлетаться в стороны. Следует иметь в виду, что сегодня почти все рубанки комплектуются специальным приспособлением, к которому можно присоединить трубу для отсоса стружки и пыли. Однако иногда разъем от шланга «стружкососа» не подходит к приемной части на рубанке. В этом случае придется искать переходник. В этом случае ридется искать переходник.

Аккумуляторный бум не обошел стороной и рубанки. Многие именитые и не очень именитые фирмы предлагают легкие и средние, простенькие и сложные рубанки с большой автономностью. Как правило, они служат для различных отделочных и монтажных работ. Цена их колеблется от 1500 (комплектация без аккумулятора) до 14 000 руб. и выше. Дешевые аккумуляторные рубанки имеют малую мощность, скромную ширину строгания (50 мм) и могут за один проход снять не более 1 мм материала (в некоторых случаях всего 0.5 мм).

Дорогие рубанки с аккумулятором могут практически все, что умеют обычные, сетевые. Правда, время работы у них ограничено возможностями батареи. Глубина строгания доходит до 3 –3.5 мм, они могут выбирать «четверть» («фальц»), также при их помощи можно снять фаску.

При выборе рубанка надо обратить внимание на его подошву. В некоторых случаях более массивная подошва обеспечит более качественную обработку деталей и позволит при этом потратить меньше сил. Многие по старой привычке пытаются найти рубанки с абсолютно гладкой поверхностью подошвы. Напрасно. Чуть шершавая поверхность подошвы облегчает «управление» рубанком во время строгания и не позволяет ему отклониться от указанного курса из-за вибраций.

Часто, покупая первый электрический рубанок, считают, что смогут легко фуговать любые поверхности. На самом деле электрические ручные фуганки есть, но их мало, и они дороги. Обычный электрический рубанок не сможет выполнить функции фуганка. Это стоит запомнить.

Не последнее место при выборе рубанка играет возможность быстро заменить режущий нож. Практически у всех современных моделей (примерно  2000–2006 гг. выпуска) ножи меняются относительно просто. Однако некоторые модели, особенно сделанные в Китае, имеют замысловатый алгоритм замены ножей.

Обычный  вопрос: как выбрать производителя? Если нет уверенности, что сходу сможете определить качество инструмента, то  проще купить хорошо известные и достаточно распространенные модели таких фирм, как «Makita», «Bosch», «Metabo», «DeWalt» и т.д. Общение с толковым продавцом также может оказаться полезным. Как правило, рубанки этих фирм  должного качества и служат долго.

Если вы не собираетесь эксплуатировать инструмент «и в хвост и в гриву», то можно остановить свой выбор на «бюджетной» модели, например, отечественной. Разница в цене рубанков с примерно одинаковыми возможностями, но разных производителей может составлять около 20–25%.

P.S. Выше даны общие рекомендации. В каждом конкретном случае необходимо тщательно изучить вопрос и только потом принимать взвешенное решение. Универсального (в полном смысле этого слова) рубанка еще никто не смог сделать, поэтому и надо четко обозначить свои цели и задачию.

Игорь Лагутин.

Источник:  «Катера и Яхты»,  №231.

03.12.2011 Posted by | Инструменты. | , , , , , , | Оставьте комментарий

Постройка деревянных судов. Крепежные детали.

Основным крепежом, с помощью которого любитель соединяет детали в узлах корпуса лодки, служат гвозди и шурупы. В судостроении используют обычно гвозди-заклепки из красно-медной проволоки и латунные шурупы или стальной оцинкованный крепеж.

Основным крепежом, с помощью которого любитель соединяет детали в узлах корпуса лодки, служат гвозди и шурупы. В судостроении используют обычно гвозди-заклепки из красно-медной проволоки и латунные шурупы или стальной оцинкованный крепеж.

Красно-медные гвозди в продажу не поступают, но их несложно сделать самому из медной проволоки в специальном приспособлении — гвоздильне. Оно состоит из двух стальных планок /, приваренных к дужке 2 из проволоки (рис. 39). В планках, соединенных вместе, просверливают отверстия диаметром на 0,1—0,2 мм меньше диаметра проволоки. Для образования шляпки, на одном конце отверстий делают зенковку.

Нарезанные по размеру гвоздей куски проволоки 3 вставляют в отверстия так, чтобы над планкой возвышался конец в 5—6 мм, после чего гвоздил ьню зажимают в тиски 4. Из выступающей части проволоки легкими ударами ручника делают шляпку гвоздя.

Обычные стальные шурупы и гвозди, купленные в магазине, можно сдать для оцинковки в мастерские, которые есть в любом городе. Существует также способ горячей оцинковки в домашних условиях. Для этого надо иметь коксовый горн, стальной ковш (или тигель) и клещи. Перед оцинковкой детали очищают от грязи, ржавчины и окалины металлическими щетками, а затем протравливают в растворе соляной кислоты.

После этого детали промывают в теплой воде и опускают на несколько секунд в хлористый цинк, не прикасаясь к ним руками. Затем крепеж сушат и приступают к оцинковке, которую можно делать двумя способами.

При первом способе в расплавленный в тигле цинк добавляют десятую долю чистого олова, затем бросают в тигель немного нашатыря и через его пленку погружают в раствор оцинковываемую деталь.

При втором способе деталь предварительно опускают на 2—3 сек в крепкий раствор нашатыря, стряхивают раствор до последней капли, а затем медленно и осторожно погружают деталь в расплавленный цинк. Этот способ опасен тем, что случайно оставшаяся капля нашатыря может вызвать выплескивание металла из тигля. Когда поверхность деталей сплошь покроется ровным слоем цинка, их бросают на пол, чтобы при ударе с них слетели излишки расплавленного цинка. Оцинковывать детали надо обязательно в защитных очках, в брезентовом костюме и в перчатках.

На худой конец можно употребить и неоцинкованный крепеж, но его надо предварительно накалить до вишневого цвета и опустить в олифу. В крайнем случае до установки крепеж можно опустить в лак, густую краску или олифу.

В скрепляемых деталях предварительно сверлят отверстия, диаметр которых примерно на 0,1 мм меньше диаметра гвоздя. От кромки доски до гвоздя должно быть расстояние не менее трех его диаметров, а от торца доски до гвоздя — не менее шести.

Под гвозди малых диаметров (до 2,5 мм), когда нет опасности раскалывания древесины, отверстия не сверлят. Гвоздь вбивают в дерево или пробивают дерево насквозь. На вышедший конец надевают шайбу (настоящие «морские» медные шайбы имеют небольшую выпуклость и обжимаются на гвозде трубкой), откусывают конец гвоздя, оставляя 2—3 мм на расклепывание.

Расклепывают конец гвоздя нанесением легких ударов попеременно то плоской, то острой частью молотка до тех пор, пока образующаяся головка не закроет внутреннего диаметра шайбы. Со стороны шляпки при этом гвоздь поддерживают стальным бруском или тяжелым молотком (рис. 40, а).

Конец гвоздя можно также загнуть и утопить его в древесину (рис. 40, б). Важно, чтобы гвоздь был сильно подтянут к слоям дерева. Во всех случаях головки гвоздей утапливают в древесину.

Для просверливания отверстии под гвозди удобно пользоваться не обычным сверлом, которое легко сломать, а сделанным из гвоздя или стальной проволоки. Конец гвоздя расплющивается и затачивается, как показано на

рис. 40, в. Ширина расплющенной части должна быть равна диаметру отверстия, которое надо будет просверлить.

Рекомендуемые размеры гвоздей для лодок с фанерной обшивкой приведены в табл. 4. Под шурупы с потайной головкой отверстия сверлят двумя сверлами: под нарезанную часть шурупа — диаметром Л, под гладкую часть — диаметром Б и под головку — зенковкой диаметром В (рис. 41, а). Диаметр отверстия А подбирается в зависимости от твердости древесины.

Например, для шурупа диаметром 4 мм в дубе нужно сверлить отверстие А диаметром 3,2 мм, в сосне — 2,5 мм. Глубина и диаметр отверстия Б подбираются по гладкой части шурупа. Для 4-миллиметровых шурупов, например, этот диаметр принимается 3,8—3,9 мм. Существуют специальные сверла (рис. 41, б), сделать которые стоит для наиболее ходовых размеров шурупов, если их несколько сотен. Шурупы не должны проходить насквозь, они должны быть короче суммарной толщины соединяемых деталей по крайней мере на 3 мм.

При завинчивании шурупов нельзя допускать их проворачивания и перекоса в отверстии; не следует также забивать их ударами молотка; молотком можно лишь ввести шуруп в отверстие и придать ему нужное направление. Шурупы можно завертывать коловоротом со вставленной вместо сверла отверткой.

Размеры шурупов и шаг в соединениях для лодок с фанерной обшивкой приведены в табл. 5. Для соединения отдельных деталей корпуса могут применяться болты. Диаметр болта d равен примерно 15% его длины. При установке болтов вдоль волокон, расстояние между их осями, выдержйвается, не менее шести, диаметров, а при расположении поперек — не менее трех диаметров. Расстояние от оси болта до кромки доски должно быть не менее 2,5d, а до торца — не менее (6 — 8) d.

Головки болтов, шурупов и гвоздей утапливают: ниже поверхности наружной обшивки на 1,5—2 мм. Углубление затем шпаклюют древесной мукой (или опилками), замешанной на клее ВИАМ Б-3 или на эпоксидной смоле.

В обшивке из досок головки шурупов могут быть заделаны деревянными пробками. Вытачивают пробки с помощью полого сверла из той древесины, в которую они будут ставиться. Забиваются пробки с натягом 0,5 — 0,8 мм в тщательно очищенные отверстия.

Направления волокон древесины у забитой пробки и у доски обшивки должны совпадать. В тех случаях, когда есть опасность расколоть деталь, ставя в нее рядом несколько шурупов или гвоздей, лучше располагать их в шахматном порядке, по разным слоям древесины с расстоянием между ними в 2—4 диаметра.

Источник:  Д. А. Курбатов.  «15  проектов судов для любительской постройки».

30.11.2011 Posted by | строительство | , , , , , , , , , | 2 комментария

Постройка деревянных судов. Рабочее место, приспособления и инструмент.

В зимнее время постройка лодки возможна только в сухом, отапливаемом помещении. Это может быть широкий коридор, подвальное помещение и даже комната. Важно, чтобы здесь разместились лодка (хотя бы наискосок) и верстак и еще осталось бы свободное место для прохода. Достаточным бывает помещение на 1 м длиннее и на 2 м шире строящегося судна. Если большого теплого помещения нет, то за зиму можно заготовить все детали набора, собрать узлы шпангоутов, транец и форштевень, с тем чтобы летом заложить судно на стапеле в сарае или под навесом. В крайнем случае можно строить и на открытом воздухе, закрывая корпус брезентом.

Как уже упоминалось, при постройке нужен верстак (для изготовления деталей), который можно собрать из двухдюймовых досок. Желательно сделать верстак такой же длины, как и строящееся судно, или, при меньшем его размере, расположить его так, чтобы на нем можно было обрабатывать длинные брусья, если подставить под их свисающие концы козелки.

Хороший верстак должен быть оборудован упорами, клиновыми зажимами и деревянными тисками (рис. 26), позволяющими обрабатывать деталь в любом положении. Вместо тисков можно использовать струбцины и цвинки — зажимы с клиньями. Подобные же приспособления необходимы и при сборке корпуса, в том числе и клещи (рис. 27). Клещи собирают из двух длинных брусков / с помощью болта 2. Усилие создается за счет клина 3, а чтобы концы клещей не изнашивались и не сминали деталей, их обивают кусочками кожи 4. Клещи хороши, например, для сборки наборной обшивки 5, когда требуется большой вылет струбцины.

При сборке и склейке многих деталей можно обойтись цвинками 7, вырезанными из толстой бакелизированной фанеры. Детали, например привальный брус 8, к обшивке 6 прижимают с помощью клина 3. Особое значение имеют струбцины (рис. 28), и чем большим их количеством располагает судостроитель, тем быстрее пойдет работа, поэтому необходимо заранее запастись ими или изготовить самодельные. Залог успеха всей работы — хороший и правильно заточенный инструмент.

Нужно располагать хотя бы минимальным набором: лучковой и поперечной пилой (желательно с мелкими зубьями), шерхебелем (рубанок с закругленным лезвием резца), рубанком, фуганком, набором стамесок и долот, коловоротом с перками и дрелью, сверлами, молотком, клещами, кусачками и плоскогубцами, отвертками, рашпилем и напильниками. При работе с долотом и стамеской нужно пользоваться деревянным молотком — киянкой. Необходим также инструмент для разметки и проверки деталей: метр, плотницкий угольник, отвес, рейсмус, ватерпас.

Подбирая рубанок или фуганок, надо проверить положение резца в колодке и его заточку. Резец устанавливается в колодке под определенным углом — углом резания (рис. 29). При угле резания, близком к 38°, рубанок хорош для строгания и торцевания, очень легко отворачивает стружку, но дает задиры и шероховатую поверхность. При угле около 52° инструмент дает гладкую поверхность, но строгать им гораздо тяжелее. Если увеличить угол резания до 80—85°, то такой рубанок может употребляться лишь для снятия тончайшей стружки — при зачистке уже остроганной поверхности.

В одинарных рубанках резец ставят передней гранью к плоскости строгания под углом 45—48°, в рубанке с двойным резцом — под углом 52°. Заточить же резец нужно примерно под углом 30°, проверяя этот угол по соотношению ширины затачиваемой фаски и толщины резца. Если ширина фаски в 1,5 раза больше толщины резца, то угол заточки равен примерно 34°. Ширина фаски, равная трем толщинам резца, соответствует углу заточки примерно в 18°.

Делать угол заточки больше 34о нельзя, так как резец будет скользить по поверхности, не срезая стружки; при угле заточки менее 18° резец очень быстро тупится. Такой резец если и годится, то лишь для строгания самой мягкой, прямослойной, лишенной сучьев сухой древесины. Фаска должна быть совершенно плоской, а само лезвие — прямолинейным. Только уголки лезвия закругляют, и они постепенно отходят от обрабатываемой поверхности плавным загибом. Без такого закругления углы оставляют на обрабатываемой поверхности рубцы.

Полезно сделать приспособление для заточки резца на точиле (рис. 30). В деревянном рычаге 2 делается прорезь с наклоном под углом 34°. В этой прорези клином 4 закрепляется резец 3. Если удерживать рычаг горизонтально при помощи упора 1, резец будет располагаться под углом 34° к точильному камню, т. е. под тем углом, под которым должна быть заточена фаска. Заточенный на точиле инструмент правят на плоском мелкозернистом точильном камне — бруске.

Перед правкой грубые заусенцы удаляют, втыкая лезвие в торец мягкой, но плотной древесины. На сухом бруске точить и править инструмент нельзя, так как лезвие может отпуститься и будет плохо работать. Брусок смачивают водой, реже маслом или керосином. Есть два способа правки резца на бруске. При первом способе (рис. 31) инструмент кладут фаской на брусок и сильно прижимают левой рукой. Затем резец равномерно двигают взад и вперед вдоль бруска резкими толчками. При этом стараются сохранить угол заточки и не закруглить фаску.

При втором способе резец правят непрерывными круговыми движениями по поверхности камня, плотно прижимая лезвие. При этом резец держат так, чтобы лезвие не врезалось в поверхность камня. Такое положение инструмента при правке придает ему большую устойчивость, и качнуть резец здесь не так легко, как при движении поперек фаски (при первом способе) Заусенцы во всех случаях снимают прикладывая инструмент другой стороной лезвия к поверхности бруска и делая несколько кругообразных движений. Окончательно лезвие нужно править на самом мелкозернистом бруске — оселке.

Лезвие любого режущего инструмента оказывается более стойким, если после каждой новой заточки сострогать им хотя бы несколько стружек. Если же между заточкой инструмента и его работой пройдет несколько часов, лезвие окажется менее стойким, быстрее затупится.

Стамески для долбления затачивают под  углом 30° (длина фаски — 2 толщины стамески), для строгания — под углом 20—25° (длина фаски — 2—2,5 толщины стамески); для резания, например, фанеры стамеска затачивается на 15° (длина фаски — 3,5 толщины). Точат стамески так же, как и резцы (рис. 32). Топор затачивается как показано на рисунке.

Долото затачивают очень отлого, градусов на 15 (фаска — 3—4 толщины), чтобы оно легко входило в древесину и не сминало волокон. На грубой работе тонкое лезвие может сломаться. Поэтому, заточив фаску на точиле, конец долота (не больше чем на 3 мм) затачивают на 25—30°.

Пила (ножовка) также один из инструментов, нуждающихся в периодической заточке. Но перед точкой необходимо ее зубья выровнять до одинаковой высоты. Сделать это можно с помощью плоского напильника, поместив его в простую колодку (рис. 33) из деревянных брусков.

Опилив выступающие зубья, пропиливают впадины между ними и придают им одинаковую форму. Затем зажимают пилу в тисках и разводят зубья в стороны так, чтобы пропил получился в 1,5—3 раза шире толщины полотна пилы. Чем мягче древесина, тем развод делается шире, и наоборот. Чтобы развод был одинаковым, пилу протаскивают зубьями между губками тисков, раздвинутыми на ширину развода.

Точат зубья обычно трехгранным напильником. Пилы с тонким полотном (не толще 1 мм), а также пилы, предназначенные только для долевой распиловки древесины, точат так, чтобы торцевые режущие кромки зубьев у них были расположены под прямым углом к плоскости полотна пилы. При этом напильник держат перпендикулярно полотну и с одинаковым нажимом двигают его вперед — назад, стараясь спилить зубья до одинаковой глубины, для чего проводят напильником по всем зубьям одинаковое число раз, делая совершенно одинаковые размахи (рис. 34).

При заточке зубьев поперечной пилы напильник ведут примерно под углом 60—70о к полотну. Сначала опиливают зубья, отведенные в одну сторону полотна (через один зуб), например помеченные четными цифрами (рис. 35, б). Затем, повернув полотно другой стороной, затачивают все отведенные в другую сторону зубья (рис. 35, б — обозначены нечетными цифрами). Напильником пилят так, чтобы он надвигался на зуб. Если он будет сбегать с зуба в обратном направлении, на зубьях будут образовываться заусенцы, и пила будет плохо работать. Чтобы напильник лучше снимал металл, следует натереть его древесным углем.

Нужно постараться раздобыть на время постройки какой-либо механизированный инструмент, например электродрель, электроотвертку, электрорубанок, наждачный камень. Хорошим помощником может стать и самодельная «шведская» ленточная пила (рис. 36). На ней можно выпиливать бруски, детали из фанеры (в том числе — с криволинейными кромками). В качестве полотна используется кусок ленточной пилы, который можно достать в любой столярной мастерской. Работают на этой пиле, нажимая ногой на педаль.

При сборке корпуса необходим шланговый уровень, который можно изготовить из двух стеклянных трубок диаметром 8—12 мм и длиной по 200—300 мм, соединив их резиновой трубкой длиной 4—6 м. В трубку заливается вода, подкрашенная синькой или марганцовкой.

Рейсмус (рис. 37, а), применяющийся для причерчивания обшивки, можно изготовить из обрезков / и 3 10-миллиметровой фанеры, склеенных через брусок 2. В верхней планке делают прорезь для карандаша 5. Прорезь стягивают винтом 4. Затягивая гайку винта, карандаш можно зафиксировать в нужном положении и причертить линию, например, для шурупов на скуловом стрингере (рис. 37, б).

Для работ по установке оборудования внутри корпуса полезно использовать также простое приспособление для причерчивания, состоящее из бруска / с закрепленным на нем карандашом 2 (рис. 38).

Источник:  Д. А. Курбатов.  «15 проектов судов для любительской постройки.».

29.11.2011 Posted by | строительство | , , , , , , , , , | Оставьте комментарий

Выбираем дисковую пилу.

Любой человек, так или иначе имеющий отношение к деревообработке, скорее всего, уже имеет электрический рубанок, фрезер, дисковую пилу и т.д., либо мечтает об их приобретении. Вот о том,  как  выбрать электрическую дисковую пилу, которых  в продаже большое количество, как и другого электрического деревообрабатывающего инструмента, мы и хотим рассказать вам сегодня.

Если походить по магазинам, а также зайти на  сайты, посвященные теме деревообработки, то сначала голова пойдет кругом от обилия предложений. Кажется, что вроде бы вот эта пила уже успела завоевать сердце и руки уже потянулись к кошельку, но вдруг на глаза попадается еще лучше и дешевле… Как быть?

Ответ прост. Первым делом стоит понять, как развита служба сервиса данного конкретного производителя в вашем регионе, а затем, есть ли в магазинах, которые находятся поблизости от дома или мастерской, расходные детали или элементы. Далее имеет смысл четко сформулировать для себя, каким образом и в каких режимах вы будете эксплуатировать пилу.

Дело в том, что современные пилы могут одинаково хорошо работать как с деревом, так и с различными древесными материалами типа древесно-стружечных плит, МДФ, пластиком и даже с металлическими листами. Понятно, что для различных материалов целесообразно использовать различные диски, однако мощность пилы в данном случае тоже имеет значение.

Остановимся на обработке деревянных элементов. Недорогую пилу с мотором небольшой мощности (около 600–800 Вт) можно приобретать смело, если в планах нет глобального строительства, а есть необходимость в обрезке досок, нетолстых брусков, разделки нетолстой фанеры обычного качества и т.д. При более сложных работах и больших объемах имеет смысл не экономить и купить приличную пилу мощностью более 1 кВт.

Оптимальной считается мощность 1000–1200 Вт.  Такая пила позволит не только качественно «торцевать» доски и бруски, но также делать длинные продольные пропилы, к примеру, сделать из доски толщиной 50 см и длиной более 4 м бруски 50×50 или нарезать доску на более тонкие элементы (рейки). Не очень мощная пила будет быстро «уставать», и при пилении твердых пород могут возникать совершенно ненужные проблемы. Пила может «гулять», распил получится не качественный и потребуется более серьезная доработка и т.д.

Также у более мощных пил диаметр диска обычно больше, чем у менее мощных (не всегда, но часто), т.е. скорость концов зубьев диска будет выше, что гарантирует более чистую обработку поверхности (нюансы, разумеется, есть, и они определяются конструкцией диска). В этом случае даже диски с малым количеством зубьев сделают поверхности более ровным.

У пил с мощностью мотора от 1 кВт, как правило, есть расклинивающий нож, который не дает заготовке заклинить диск. При покупке на это тоже имеет смысл обратить внимание. Исходя из собственного опыта, можем сказать, что не все фирмы, производящие пилы, устанавливают стандартно диски, которые позволяют чисто торцевать доски (бруски). Поверхность после распила получается не очень ровной, а на досках «естественной влажности» на краях распила остаются заусенцы.

В некоторых случаях придется покупать «чистовой» диск отдельно. Если разговор идет о каких-то сугубо плотницких делах, то не слишком ровные торцы – не проблема, однако во многих случаях ровный торец – залог правильной формы и размеров конструкции.

Еще один момент, на который стоит обратить внимание. Большинство недорогих пил имеет платформу из штампованного металла, более дорогие пилы – из литого. Литая платформа обеспечивает большую жесткость и лучшую устойчивость пилы во время работы, а также большую точность, особенно если распил идет под углом к горизонтальной поверхности. На дешевых пилах разметка на плите «условная», что приводит к частому «непопаданию в разметку», как при поперечном распиливании досок (брусков), так и при выставлении глубины распила.

Словом, если нужен инструмент для простых и не очень частых работ (распилить, к примеру, три доски в неделю), то можно остановить свой выбор на пилах мощностью в районе 0.6 кВт и примитивной оснасткой. Но если объем работ большой, а также требуется хорошая точность и высокое качество «торцов», то тут лучше приобретать либо  профессиональный инструмент, либо «полупрофессиональный».Большинству любителей мастерить или строить, а также судостроителей-любителей для изготовления деревянных деталей для катеров и яхт подойдут пилы стоимостью от 3000 до 8000 руб.

Вес пилы тоже имеет значение. Если целый день ее таскать в руках, то при весе в районе 3.5–5 кг это еще реально, при весе более 5 кг (многие профессиональные пилы весят от 5.5 до 9 кг и более) постоянно работать ею становится уже не столь комфортно.

Одним из основных параметров, по которым сегодня принято разделять пилы на классы (категории) – это глубина пропила. Для распилов глубиной 40–46 мм предназначены малые пилы, 50–55 мм – средние, 65–70 – большие и 65–140 – профессиональные. Деление это достаточно условное, но, как говорится, имеет место быть.

Попробуем суммировать характеристики, на которые необходимо обращать внимание при выборе (в порядке важности параметра) на глубину пропила, мощность, частоту вращения диска, наличие плавного пуска, наличие защиты от перегрузок, возможность фиксации шпинделя (для упрощения смены диска) и  работы пилы снаправляющей (в некоторых случаях эта особенность может стать решающей при выборе).

Если необходима стационарная установка пилы, то тогда надо обратить внимание на профессиональный класс. Такая пила позволяет в условиях небольшой мастерской сделать недорогую «стационарную «циркулярку», с помощью которой можно без проблем  пилить древесину разных пород с хорошей точностью. Относительно недавно в продаже появились погружные ручные «циркулярки». Хотя они внешне очень похожи на «обычные», алгоритм работы с ними немного иной, и к покупке такой пилы, если нет большой необходимости, подойти надо очень вдумчиво.

Аккумуляторные пилы, т.е. работающие не от сети, а от сменного аккумулятора, также появились не так давно и уже успели завоевать популярность в силу того, что у мастера, работающего с таким инструментом, появляется больше свободы в перемещении не только по мастерской, но и по строительной площадке любого размера.

Правда, мощность таких пил не слишком велика, обычно до 1 кВт, глубина пропила – до 70 мм (максимальная) и автономность ограничивается примерно часом полноценной работы. Пока единственный существенный недостаток такого инструмента – это его цена (от 11 000 руб. и значительно выше). Ну, и необходимость иметь несколько аккумуляторов, которые тоже не  дешевы.

Где покупать?  Последнее время очень активно в сегменте электроинструмента стали работать Интернет — магазины. Летом 2010 г. мы сделали заказ в одном из таких виртуальных магазинов примерно на 18 000 руб. (покупали сразу несколько инструментов, в том числе дисковую пилу) и остались довольны. Несмотря на то, что доставка единицы товара составила 300 руб., стоимость всего заказа с доставкой оказалась примерно на 15% меньше, чем в  обычных магазинах. Короче, мы хорошо ощутили выгоду не только умозрительно, но и кошельком.

Два слова о производителях. Китай, Тайвань, Россия или «буржуинство»?  Ответить на этот вопрос сложно. Дело в том, что большинство пил сейчас изготавливается в Поднебесной, независимо от бренда. Даже многие российские производители заказывают сегодня свою продукцию именно в этой стране. Тут можно подойти к вопросу выбора следующим образом: есть наиболее известные бренды, качество продукции которых почти не подвергается сомнению, так как сама фирма осуществляет выходной контроль качества.

Поэтому пилы этих производителей можно покупать смело. Если же бренд лишь«похож» на настоящий, то стоит задуматься. Если бренд мало известен, то лучше всего внимательно осмотреть конкретное изделие и желательно в действии. Возможен и другой подход. Если пила от известного бренда имеет пометку «made in China», то это может означать, что фирма производит свою продукцию в Китае, но отвечает за ее качество, а вот если на коробке или в паспорте нет на это никаких сведений, то в этом случае остается риск приобрести некачественный товар.

Есть пилы мало известных в «широких кругах» производителей, то, скорее всего, их продукция предназначена в первую очередь для «профи», а значит, ее цена будет очень высокой, и возможны проблема с ремонтом и покупкой расходников.

Наиболее распространенные в России бренды: «Bosch», «DeWalt», «Hitachi», «Makita», «Metabo», «Skil», «Fit», «Hammer»и др.

Игорь Лагутин.

Источник:  «Катера и Яхты»,  №229.

18.11.2011 Posted by | Инструменты., дерево, технология, фанера | , , , , , , , , , | Оставьте комментарий

Капитальный ремонт деревянных яхт. Замена килевой балки на яхте «Арго»». Часть 2, 2.

Оценив трудоемкость работ, необходимую для изготовления и замены килевой балки, мы стали решать задачу поэтапно. В первый год (зимнее — весенний ремонтный период) изготовили новую килевую балку, на следующий год в ремонтный период заменили старую. Если оценить затраченное время, то первый этап можно оценить примерно в 30- чел.- дней, второй этап – около 50 чел.- дней. Конечно, надо иметь в виду, что работы выполняли не профессиональные краснодеревщики, а собственная команда с привлечением специалистов лишь на конкретных этапах.

На первом этапе в соответствии с заранее составленным планом предстояло: изучить имеющиеся чертежи и изготовить новые для будущей тонкой разметки балки;

выбрать и заказать материалы;

изготовить стапель;

склеить доски в слои, а слои – между собой;

предварительно обработать заготовки.

Проработка чертежей.

Изучение чертежей заключалось в определении нужного количества материала требуемого размера. Надо сказать, забегая вперед, что наша настоящая балка была сделана совсем не из обозначенного в чертеже материала, а из более тонких реек (зачастую крайне неряшливо обработанных) с облоем по краям, образующим пустоты, которые явились эпицентрами распространения гнили.

Изготовили дополнительные технологические чертежи, учитывающие припуски на обработку. Здесь следует обратить внимание на чертеж балки в плане и учесть носовые и кормовые скосы на балке (на этом же этапе определились с материалом и количеством слоев в килевой балке). Далее на чертеже мы указали ширину в сечении шпангоутов для каждого из четырех слоев будущей балки.

Немаловажным моментом является проверка соответствия реального фальшкиля на яхте размерам, приведенным в документации. Мы этого не сделали, слепо поверив документации, за что в результате поплатились. Фальшкиль оказался на 2 см шире, чем указано на чертеже верфи.

Изготовление стапеля.

Далее был изготовлен стапель длиной около 5 м, для чего использовались мебельные щиты, поэтому поверхность получилась идеальной. По всей длине стапеля через 30–40 см установили специальные струбцины из уголка, которые поджимали доски килевой балки в вертикальном направлении. В горизонтальном направлении щиты прижимались клиньями между двух ограничивающих уголков.

Выбор и подготовка материала.

Проанализировав рынок материала, выбрали поставщика. Мы остановились на дубовой доске с радиальным распилом 120 на 30 мм и влажностью 6–8%, длина досок колебалась от 2 до 3.5 м. Категорически выбраковывался косослой.

Для начала все доски обработали на фуганке с четырех сторон. Наиболее серьезное внимание уделяли поверхностям ребер. Немаловажное значение имел подбор досок в пакеты, образующие слои. При этом контролировался разбег стыков досок на всех четырех слоях.

Технология склеивания килевой балки.

По готовности подобранных слоев начали склеивать слои в щиты. Доски располагали на стапеле, расклинивали в горизонтальном направлении деревянными клиньями и поджимали сверху струбцинами, изготовленными из уголка. За день удавалось склеить один щит. Для склеивания использовался «Клейберит 501», особенностью которого является необходимость обеспечения минимального зазора между склеиваемыми деталями, что позволяет добиваться максимального качества соединения.

После подготовки щитов каждый из них обрабатывали на фуганке до образования поверхности без видимого изменения уровня и качества обработки. В результате толщина щитов колебалась от 24 до 26 мм. Причем наиболее высокого качества требовали шесть из восьми поверхностей. Это позволило обеспечить большую толщину у наружных слоев килевой балки. Затем каждый щит был обработан по размерам снятым с чертежа для каждого слоя. Это делалось для облегчения изготовления выборки для шпунтового пояса в теле килевой балки.

Дальнейший процесс не представлял больших сложностей: ровно склеивали между собой щиты, сначала – попарно, потом – между собой. Для удобства правильного расположения щитов во время склеивания мы заблаговременно просверлили два отверстия по краям щитов для их взаимного правильного позиционирования. Силы прижима самодельных струбцин оказалось вполне достаточно, и килевая балка получилась монолитной, прочной и красивой.

Предварительная механическая обработка была проведена на окончательно склеенной килевой балке по технологическим чертежам, включающим припуск на обработку. Горизонтальные поверхности килевой балки пропитали горячей олифой при помощи фена. Понимаю, что это спорный момент в век новых технологий. Ровно через год олифа полностью впиталась и высохла, не оказав никакого отрицательного влияния. Как следствие, мы смогли использовать современные герметики и покрытия.

Снятие старой килевой балки.

Порядок снятия выбрали самый простой. Вывесили яхту на двух дополнительных опорах, расположив опоры как можно ближе к килевой балке. Далее отдали болты, крепящие фальшкиль, и аккуратно спустили поддомкраченный фальшкиль на опоры. Для удобства работы фальшкиль затем положили на кильблок, освободив пространство для работы с килевой балкой.

Не стоит бояться положить фальшкиль где — нибудь в стороне: вопрос его перемещения решается в течение часа, а удобства от отсутствия фальшкиля в зоне работы с балкой существенные. Сняли ширстрек. Далее отдали болты, крепящие кованые флоры к килевой балке и легко отсоединили килевую балку от корпуса яхты.

Анализ состояния сопрягаемых деталей и килевой балки.

Килевая балка имела ряд дефектов, основное гниение затронуло сопрягаемые с черным металлом отверстия. Гниль распространялась от отверстия к отверстию в продольном направлении сильнее, чем в торцевом. В носовой части килевой балки зоны гниения смыкались в промежутках между шпильками. Таким образом возникали зоны гниения между отверстиями болтов, крепящих и фальшкиль, и флоры.

Наиболее пораженный участок килевой балки пришелся на носовую часть, видимо, по причине наибольшего веса фальшкиля, прикрепляемого в этом месте. Возможно, образовался зазор между фальшкилем и балкой, куда попадала вода, которая в контакте с черным металлом и образует локальные очаги гниения по всей высоте отверстий под шпильки.

Пришлось починить, заменив несколько досок, часть форштевня, крепящуюся к килевой балке. Серьезно отремонтировали старн — кницу и контртимберс. До полной замены не дошло, заменили лишь сгнившие участки. К тому же, контртимберс можно будет поменять потом, так как это не связано с отдачей фальшкиля. У старн — кницы вклеили три новых верхних слоя.

На фальшкиле имелись технологические отверстия, заделанные деревянными пробками. Эти пробки выперли в килевую балку на высоту до 10 мм,  но архиразрушительного воздействия на килевую балку не оказали и не стали концентраторами дополнительного гниения. Тем не менее мы удалили все деревянные чопики и  зацементировали отверстия.

Доработка по месту и установка килевой балки на яхту.

Килевую балку тщательно промерили и установили на несколько флор. Затем прямо сверху через отверстия во флорах засверлили все остальные отверстия для крепления флор. После этого вновь сняли килевую балку и очень тщательно разметили отверстия для шпилек, крепящих фальшкиль. Для сверления отверстий изготовили кондуктор, обеспечивающий правильный угол наклона отверстия.

У нас все десять болтов были одного диаметра, поэтому кондуктор требовался один, мы изготовили его из трубы внутренним диаметром 30 мм и высотой 220 мм. По окончании сверловки провели проверку, одно отверстие пришлось пересверливать. Сначала зачопили ушедшее в сторону отверстие, потом просверлили правильное.

Затем балку прикрепили к флорам уже окончательно, для чего изготовили Т-образные нержавеющие шпильки и в килевой балке сделали выборку под Т-образную шляпку каждой шпильки. Отверстия предварительно обработали эпосилом. Шпильки установили на герметик «Сикафлекс-295». А между флорами и килевой балкой проложили прорезиненную ткань толщиной 1.5 мм.

Крепление фальшкиля – самый  захватывающий момент. Яхту подняли на необходимую высоту. Затем подвели фальшкиль, сориентировав его шпильки с отверстиями в килевой балке и, медленно поднимая фальшкиль, попали всеми шпильками сразу во все отверстия. Зафиксировали фальшкиль и яхту с зазором 200 мм между фальшкилем и килевой балкой и тщательным образом все промазали герметиком.

Особенно тщательно –  отверстия под шпильки и сами шпильки. Далее подняли фальшкиль по месту и закрепили болты. Еще через сутки их затянули окончательно. Яхту установили на фальшкиль. При наличии хорошего материала подогнать ширстрек и еще три пояса выше не составило большого труда. Мы использовали для изготовления этих слоев лиственницу.

Подготовили Андрей Ходоровский и Валерий Тихонов.

Источник:  «Катера и Яхты»,  №224.

25.10.2011 Posted by | Ремонт яхт. | , , , , , , , , , | Оставьте комментарий

profiinvestor.com

Инвестиции и заработок в интернет

SunKissed

мое вдохновение

The WordPress.com Blog

The latest news on WordPress.com and the WordPress community.

Домашняя яхт-верфь.

Сайт создан для тех, кто мечтает построить яхту своими руками - яхту своей мечты...

Twenty Fourteen

A beautiful magazine theme