Домашняя яхт-верфь.

Сайт создан для тех, кто мечтает построить яхту своими руками — яхту своей мечты…

Ремонт декоративного покрытия корпусов из стеклопластика.

00312 - 00

Владельцыстеклопластиковыхмотолодок, катеровияхтжалуютсянавыцветаниепервоначальнояркойиглянцевойповерхности, на появлениена днище пузырейитрещин, которыеувеличиваютсопротивлениеводыдвижению, повышаютрасходгорючего. Этиповрежденияпроисходятвнаружном декоративном (окрашенномпигментом) слое связующего, которыйсудостроителииногда называют гелькоутом(отангл. gеlсоаt). Этот слойпредставляетсобойпленкутолщиной около0.6 мм, которая образуетсяпосле полимеризацииокрашенногослоясвязующего, нанесенногонаповерхностьматрицы первым—доукладки в нееосновныхслоев, армированныхстекловолокном или стеклотканью.

Помимо окраскикорпусавопределенный цвет гелькоутвыполняетидругую, ещеболееважную функцию —защитыламината, т.е, внутреннихосновныхслоевстекломатериалаот проникновениякнимводыотобразованияпри этомвмикроскопическихпустотахиканалах которыевсегдаимеются в толще стекломатериала, кислотныхраствороввеществ входящихвсоставсвязующего. Поэтойпричинепри особонеблагоприятныхусловиях хранениясудна  (преимущественнонаводепривысокой темпаратуреводылетомиморозахзимой), а такжепринедостаточномвниманииксостояниюдекоративногослоясрокслужбыпластмассовогокорпусаможетсущественносократиться—до8 — 10лет.

Основнойпринципуходазадекоративным слоем вовремяэксплуатациисудна—это  своевременнаяликвидацияочаговразвитияосмосаивосстановлениеводозащитных функцийгелькоута. Явлениеосмосаэтоизменениеконцентрациикислотногорастворавпустотахстеклопластика (кавернах) засчетфильтрациимолекулзабортнойводычерезполупроницаемую пленкугелькоута. Напомним, чтоприосмосе раствор  высокойконцентрации, находящийсяв кавернах какбывсасываетмолекулырастворителя —забортнойводы.

Вследствиеэтого давлениевнутрикавернвозрастает до 5 — 6атмосфер (такназываемоеосмотическоедавление), пленкагелькоутасначалавспучивается— ввидепузырей, азатемлопается, образуякрестоо6разные трещины. Через трещинызабортнаяводапроникаеткслоямламинатаипроцесспродолжаетразвиватьсяужевпрочных слояхстеклопластика. Декоративныйжеслой постепенновыкрашиваетсяиотслаивается.

Процессэтотразвиваетсявтечениедовольнодлительногопериода—отнескольких месяцевда 5 — 6 /лет. Вначальнойстадиипузырькинадекоративномслоемогутиметьсовершеннонезначительныеразмеры: например будутдиаметромс  булавочнуюголовку. Такие пузырькиненарушают защитныхфункцийдекоративногослоя, еслитолькоиминепораженызначительные поверхности. Нетребуется немедленноудалятьихи  восстанавливатьдекоративныйслой, нонеболеечемчерез 4 — 5 месяцевнадовнимательноосмотретьэтиже местаиоценитьразвитиеразмеровпузырьковиобщейплощади, накоторойонибыли обнаружены.

Придальнейшемтечениипроцессапузырькирасполагаютсяввидецепочекилиобъединяютсяввидеваликов, причемцепочкииваликиобычноориентированы вдоль волокон верхнегослояламината. Затемвдекоративномслоеобразуетсятрещина, ивотэтоуже требует незамедлительного ремонта.

Необходимо обратить вниманиетакжеина отдельныекрупныепузыридиаметром 5 — 15мм. Онилегкообнаруживаютсянаповерхностикорпусасразупослеподъмалодкина берег, особенновжаркуюпогоду. Еслипроткнуть такой пузырь (например, шилом), изнего вытекает кислый раствор. Придлительнойстоянке на берегурастворможетчастичноиспариться черезпорывдекоративном слое, пузырькиразглаживаются, ивеснойместа могутостатьсянезамеченными.

001

Онеобходимостиремонтаможносудитьпо состояниюстеклопластикаподпузырьками, для чегоихследуетснятьнаждачнойбумагойдо открытиякаверны. Немедленныйремонттребуетсявслучае, есливкавернеобнаружено сухое, непропитанноесвязующим, стекловолокно. Иногдаздесьприсутствуетдажемелкая  белаяпыль.  Такиекаверныкакправило, глубокопроникаютвосновнойслойстеклопластика, растворвнихможетоставатьсяв течениедлительноговременипослеподъема лодкиизводы.

Еслиоставитьэтидефектыбез внимания, черезопределенное  времянаружнаяобшивкавместахихрасположениябудет ослаблена,  можетдажепроизойтирасслоение ламината (особеннопослевоздействияотрицательнойтемпературы).

Пузыридиаметромболее 5 ммнужноудалять, даже еслиприих вскрытииобнаруживаетсяламинат, достаточнохорошопропитанный связующим. Этотемболееважно, есливгелькоуте появились трещины. Болеебезобидныповреждениядекоративногослоявнадводнойчасти.  Белыйгелькоут современемзагрязняется, желтеетпод влияниемультрафиолетовыхлучей. Гелькоут  других цветов покрываетсябелымналетом, поверхностьстановитсяматовой, выглядящей неопрятно.

Возобновитьблестящуюповерхностьможнопериодическойочисткойипокраской, без вторжениявдекоративныйслой.  Подготовка стеклопластиковогокорпусаподокраскув принципе не отличаетсяотподобнойра6отына  деревянных или  металлическихкорпусах, но стоит отметить и  некоторуюспецифику.

Приформованиикорпусаповерхностьматрицы переднанесениемгелькоутапокрывают разделительнымслоем—специальнойсуспензиейвоска, поливиниловымспиртоми т.п.  Этот слойнеобходимтолько длятого, чтобыотформованнаяконструкциянеприклеиваласьи  ее  можнобыло легко снятьсматрицы.  Однакоследы этогоразделительногослояостаютсяналицевой поверхности конструкции в течение довольно длительноговремени; еслиихнеудалить, никакаякраскадержатьсянебудет.

Впроцессеэксплуатации лодкизаботливыевладельцытщательнополируютнаружную поверхностькорпусасприменениемразличногородапаст, содержащихвоскилисиликон. Этивеществавнедряютсявпорыимикротрещиныдекоративногослоя, ихтакженеобходимоудалитьпередокраской.

Подлежащиеокраскеповерхностипредварительнонужновымыть  теплоймыльной водойиочиститьотгрубыхзагрязнений, используяуайт — спирит, сольвентлибодругой медленносохнущий растворитель. Ацетонили техническийспиртнепригодны, таккакприих использовании вещество разделительного слоя окажется  не удаленным, апростоперераспределеннымпоповерхности. Изэтихжесоображенийследуетпочащеменятьтряпку, смоченнуюрастворителем, иокончательнопротирать поверхностьчистойсухойветошью.

002

Используянаждачнуюшкуркусредней зернистости, необходимоошкуриватьокрашиваемый  участок  такимобразом, чтобыон приобрелровнуюматовую,слегка  припудренную поверхность.Помнитеприэтомонебольшойтолщине декоративногослоя!  Не следуетприлагать чрезмерныхусилий. Еслидляоблегчения работыприменяетсяэлектродрель, толучшепод шлифовальнуюшкуркуподложитьдискизрезины. Закончив ошкуривание, следуеттщательноудалитьпыльсповерхности  (пылесосом, а  затем  протеретьповерхностьчистойтряпкой,смоченнойв  растворителе.

Привыполнениишкуровальныхработ следуетсоблюдатьправилатехники безопасности. Работатьнадовзащитных очках, головном уборе имаске измарли, предотвращающейпопадание пыливдыхательныепути; приэтом не рекомендуется курить, пить илипринимать пищу. Этоособенноважно, еслиприходится удалять сподводнойчастистарыйслойнеобрастающей краски, котораясодержитядовитыесоединениямеди.

Поокончанииработы одеждутщательноочищаютотпыли, лучшевсегоеетутжевыстирать.Еслиестьводостойкаяшкурка,  лучшеприменитьручнуюмокруюшлифовку. Мелкие царапинывыводят припомощишкурки: крошечныепузырькиможнооставить без внимания.

Еслипослешлифовкииудаленияпыли в трещинеостаетсягрязь, этосвидетельствует отом, чтотрещинаглубокая. В этомслучаеее лучшеаккуратноразделать (в пределах толщиныдекоративногослоя), хорошовысушить (например, применивфендлясушкиволос), обезжирить, а затемзашпаклевать, например, филлером (шаклевкой) фирмыJotunPolymer. Таким являетсяFi-167 или 170. Только после полнойполимеризациишпаклевкиможносноваотшлифовать отремонтированноеместо.

Иногдаглубокиетрещинызахватывают и слоиламината. Обычнотакиетрещиныпоявляютсяиз — заместнойконцентрациинапряженийв обшивкеиликаких либоконструктивных недостатков.Втакихслучаяхважносначалавыяснить  причинуобразованиятрещиниустранить еераспределениемнагрузкина большую площадьилиприформовкойдополнительных конструктивных элементов, ауже после этого заделыватьсамутрещину. Возможно, при этом придетсянесколько  расширитьучастокремонтаиуглубиться в ламинат.  Длявосстановлениянарушеннойпрочностивразделанноеместонужнобудетуложитьнесколькослоев  стекломатериала —  волокна илиполос ткани.

Пузыри диаметром 5 ммв подводнойчастакорпусавовсехслучаяхнеобходимо вскрыть, освободытькавернуотжидкости, промытьпреснойводойивысушить. При больших размерахвыпуклостивгелькоутеследуетопределитьграницыкаверны (используяшило), затемвскрытьдекоративныйслойипосле очистки, сушкииобезжириваниязашпаклевать поврежденноеместоэпоксиднымсвязующим.

Еслиобнаружитсярасслоениеламината, то послетщательнойсушки в имеющуюсяполость черезаккуратнопросверленноеотверстиепри помощишприца вводится связующеес  отвердителем. Излишексмолы, выступившийнаружу,сразуженадоудалитьсухойтряпкой. Там, гдегелькоутотслоилсяотламината, следует  удалитьвсерастрескавшиесяинепрочно держащиеся. т. е. неплотноприлегающие к ламинатукромки, поддеваяихшпателем.

003

Послеобработкираковины, еезаполняют шпаклевкой, накладываютсверхуцеллофановуюилиполиэтиленовуюпленкуи разглаживаютшпаклевкушпателемчерезпленку. Таким способом  удаетсяполучитьгладкуюглянцевую поверхность, требующуюминимальныхзатрат труда на шлифовку. Еслиестьвозможность, пленкуследуетхорошоприжатькповерхности инесиимать  доокончанияполимеризациисвязующего.

Длязаделкмстыкоадекаратнвиогопокрытияможноиспользовать различныеполиэфирные шпаклевки (филлеры) фирмыJotunРоlуmеr. Этодвухкомпонентные(основаиотвердитель) полимерныесоставы, которыеоченьудобныв работеипозволяютполучатьвысокоекачество ремонта. ТакфиллерFi-167 предназначендля стыковитрещин, атакжедля выравниванияповерхностейпослеремонта. А Fi — 170 LEрекомендуетсядлязаполнениябольших полостейпод  декоративнымслоем, если такиевскрылисьвпроцессеработы.

Передприменениемфиллерсначалатщательноразмешмваютдополученияоднородноймассы, затемдобавляютотвердительМЭК (метилэтилкетон) и снова тщательно перемешивают. Теперьшпаклевка готовак нанесению, однаконадопомнить,чтовремяжизнеспособностиееограничено 20 — 30 минутами (принормальнойтемпературе), поэтому работатьследуетоперативно.

Послезатвердеваниясвязующего ремонтируемоеместосначалаошкуривают средне — зернистойшкуркой, затемшлифуют мелкой  водостойкойшкуркойдополучения гладкой поверхности. Закончивобработку, промываютповерхностьтеплоймыльной водой, сушат, протираюттряпкой, смоченнойуайт — спиритом. Попрошествиичасапослеэтогоможноприступатькокраскекорпуса.

Заметим. чтовсеработыпоремонтудекоративногослояиокраскенеобходимовыполнять в сухуютеплуюпогоду,оберегая ремонтируемыеповерхностиотувлажнения. Еслинеудаетсяпоместитьлодкувэллингилиподнавес,нужнопозаботитьсяоместной защитеремонтируемогоучасткаобшивкиот влагиипыли, закрывего пленкой. Краситьследуетатечениене более чем 24 часапослеокончанияподготовкиповерхности, иначаеепридетсяповторнопротиратьиобезжиривать.

Дляокраскистеклопластиковыхкорпусов лодокможноиспользоватьгелькоутыфирмы JоtunРоlуmеr. Ониобеспечиваютвысокийглянецповерхности, невыцветаютнасолнце, хорошозащищаютотпроникновенияводы. Ктакимотносится, например, гелькоут «NОRРOL NGА». Этакомпозицияизготавливаетсяна основеизофталиевойполиэфирнойсмолыс добавкамипигментов,обладающихсветостойкостью. ВгелькоутвводитсяотвердительМЭКв количестве 1.3 — 2%.

Scigrip-45761 - 004

Рекомендованная толщина мокрогослояпринанесениисоставляет 0,5 – 0,7 мм. Следуетпомнить, что толщинапослеотвержденияуменьшаетсяна О,1 мм, поэтомунельзянаноситьслишкомтонкийслойгелькоута. Длязащитыднищасудов, большуючасть временинаходящихсявводе, поверх  двухслоевобычнойкраскинаносят слой необрастающей краскиХВ — 53 илиХВ — 79 либо импортные— «антифулинги».

Передиспользованиемкраскунеобходимотщательноразмешать. Вовремяработы краску периодически доливают в расходную емкостьикаждыйразперемешивают. Небольшиепоплощадиповерхностиокрашиваюткистью. Призначительнойплощадиокрашиваемой поверхностилучшеработатьвдвоем  одиннаноситкраскуприпомощивалика,  другойразравниваетееприпомощиплоской кисти—флейца.

Неследуетстаратьсяукрыть поверхность за одинраз.Покрытиебудет более прочным инадежным, еслинанестинеодин, адва — три тонкихслояспромежуточнойсушкой. При естественнойсушкенеобходимперерыв междунанесениемслоевдо 24 часов; прииспользованиидлясушкирефлекторных ламп достаточно 2 — 3 часов

Источник: «Катера и Яхты»,  №159..

12.05.2014 Posted by | Ремонт яхт. | , , , , , , | Оставьте комментарий

Гелькоуты фирмы «NESTE Chemicels».

Каждый, кто строит и эксплуатирует пластмассовые суда, знает, какую важную роль играет правильный выбор наружного покрытия. Оно должно защищать конструкции от воздействия воды, атмосферы и ультрафиолета, создавать глянцевую декоративную поверхность, иметь хорошую адгезию с последующим ламинатом. Всем этим требованиям удовлетворяет специальное защитно декоративное покрытие — гелькоут.

На сегодня Neste Chemicals производит следующие основные типы гелькоутов:

— GE ххххх S(H) — самый распространенный гелькоут, выпускаемый в вариантах для нанесения распылением (S) и при помощи кисти и валика (Н) (ххххх — цвет по каталогу):

— GN xxxxx S — Maxguard для изделий, подвергающихся повышенному воздействию ультрафиолета и воды; отличается повышенной твердостью и термостойкостью;

— GM xxxxx S — с эффектом “Металлик” (цвета определяются по отдельному каталогу);

— GF xxxxx S(H) — для изделий с повышенными требованиями по пожаростойкости;

— GS75400 S(H) — зеленый;

— GS75200 S(H) — черный — для изготовления оснастки; характеризуется повышенной твердостью, термостойкостью, стойкостью к растрескиванию и помутнению, что позволяет увеличить срок эксплуатации оснастки;

— Топкоуты ТМ ххххх S(H) — для создания сухой твердой грязеводоотталкивающей внутренней поверхности ламината, препятствующей остаточной эмиссии стирола из ламината в окружающую среду.

Maxguard NP — это новый шаг в достижении качества без урона для окружающей среды. По мнению журнала “Reinforced Plastics Magazine” (Лондон) MaxguardNP признан в 1999 году самым перспективным гелькоутом для индустрии стеклопластика.

Новый гелькоут Maxguard NP призван уменьшить количество выбросов стирола в атмосферу без ухудшения основных свойств гелькоута. Подсчитано, что эмиссия стирола при напылении гелькоута составляет около 1/3 общей эмиссии в целом. Оригинальная технология Neste Polyester хорошо сочетает стирол с уникальным ненасыщенным полиэфиром, что позволило создать гелькоут с содержанием стирола меньше 30%.

Улучшена тиксотропная система, благодаря чему получился легко напыляемый гелькоут. Поскольку стирол — один из главных виновников пожелтения и усадки, применение Maxguard NP позволяет получать более качественную глянцевую поверхность. Усадка снижена на 20 30%.

Тесты, проведенные независимой лабораторией в Финляндии, и результаты промышленных испытаний в цехе показали, что суммарная эмиссия стирола при использовании Maxguard NP на 50% меньше, чем стандартного гелькоута, что позволяет сократить концентрацию стирола на рабочем месте и расходы на вентиляцию. Важно отметить и лучшую, чем у стандартных гелькоутов, адгезию к ламинату (даже после 3 дневной выдержки перед ламинированием), хорошую саморастекаемость и высвобождение воздуха.

При нанесении гелькоута напылением важно правильно выбрать оборудование, которое обеспечит максимальный перенос материала на матрицу и сократит загрязнение рабочего места. Фирма “Композит” предлагает ряд специальных распылителей.

При напылении небольших поверхностей с незначительной интенсивностью работы хорошо себя зарекомендовали распылители G100 и G200. Их особенностью является то, что гелькоут вытекает самотеком: воздух проходит через сопло, устроенное в виде инжектора, вытягивает гелькоут и формирует направленную струю. Это снижает аэрозольный эффект, уменьшает “отскок ” материала от формы. Различие между G100 и G200 заключается в том, что G200 имеет дополнительную емкость для ПМЭК.

Для напыления значительных поверхностей целесообразно использовать установки фирмы “Glas Craft” (США). Самая популярная из них — 3WPG. Установка сама дозирует заранее установленное процентное соотношение ПМЭК. Смешение ПМЭК с гелькоутом происходит непосредственно за соплом распылителя, что предотвращает полимеризацию гелькоута в шлангах или установке.

Подача гелькоута гидравлическим насосом предотвращает попадание в гелькоут лишнего воздуха. Характерной особенностью установки является организация “воздушного тоннеля” вокруг струи смолы и ПМЭК, что уменьшает аэрозольный эффект и способствует максимальному переносу гелькоута на матрицу.

Источник:  «Катера и Яхты»,  №171.

03.11.2011 Posted by | композитные конструкции, стеклопластик, технология, углепластик | , , , , , , , , , , | Оставьте комментарий

Смолы фирмы «NESTE CHEMICALS».

Стеклопластик как конструкционный мате риал находит широкое применение в судо строении благодаря удачному сочетанию таких уникальных свойств, как высокое соотношение прочностных характеристик к массе, долговечность и стойкость к водной среде, относительная простота эксплуатации и ремонта, немагнитные и диэлектрические свойства, низкая (по сравнению с металлами) теплопроводность.

В то же время нельзя забывать, что стеклопластик как конструкционный материал формируется непосредственно на предприятии, а это значит, что на конечном результате в значительной степени сказывается целый ряд факторов, таких, как правильный выбор связующего системы отверждения и армирующего материала, квалификация рабочих и технического персонала, уровня общей культуры производства и т.д . Только правильно учитывая воздействие этих факторов, можно получить действительно прочную и  долговечную конструкцию.

Фирма Neste Chemicals предлагает ENDUR — семью высококачественных ненасыщенных полиэфирных смол, предназначенных для производства армированных пластиков. При работе с полиэфирными смолами большое значение имеют улучшение условий работы и защита окружающей среды. Neste Polyester является пионером внедрения в производство смол с малой эмиссией стирола (LSE смолы).

Ряд таких смол LSE ENDUR (в первую очередь смолы серий М105 и М530) уже успели завоевать прочные позиции среди производителей стеклопластиковых судов. Применение смол LSE ENDUR обеспечивает снижение  уровня эмиссии стирола на 50%, по сравнению с обычными смолами. Эмиссия стирола в зависимости от техники применения составляет 2 —  5% массы смолы, против 5 — 10% для обычной полиэфирной смолы.

Данное обстоятельство позволяет получить значительную экономию, поскольку сокращаются затраты на вентиляцию для снижения концентраций стирола на рабочем месте до уровня допустимых и на мероприятия, обеспечивающие снижение количества  выбросов в окружающую среду.

В то же время сохранение низкой вязкости используемых смол ENDUR обеспечивает отличную способность пропитывания стекломатериалов; легче получать более высокое стеклосодержание, а следовательно, более высокие прочностные характеристики стеклопластика. При производстве смол ENDUR большое внимание уделяется экономии времени конечного потребителя при работе по подготовке связующего, обеспечению качества и стабильности свойств стеклопластика.

На предприятиях Neste Chemicals постоянно ведутся работы по усовершенствованию методов производства и контролю по системе качества ISO 9001 и системе ISO 14001. По желанию потребителя отгрузка смолы может сопровождаться сертификатом, в котором указаны основные параметры смолы конкретной партии.

Для более полного обеспечения различных потребностей покупателей выпускается широкая гамма модификаций смол ENDUR.  Многие смолы поставляются в предускоренном состоянии — с введенными тиксотропными добавками.

Пользуясь таблицей, покупатель может подобрать по каталогу подходящую смолу, исходя из назначения и предполагаемой стоимости судна, его размеров, условий эксплуатации.

Если планируется изготовлять небольшую гребную или моторную лодку, в которой стоимость стеклопластика занимает доминирующую долю в общей стоимости судна и при этом не предъявляются высокие требования к эксплуатационным свойствам, обычно выбирают относительно недорогую ортофталиевую смолу 105 й или 300 й серий с предполагаемой защитой пластика гелькоутом.

Необходимое время гелеобразования подбирают, исходя из размеров судна и температуры в производственном помещении. Например, смолы предускоренной серии М 105 поставляются в вариантах со временем гелеобразования 20, 40 и 60 минут при 23°С с 1% ПМЭК.

Если планируется изготовить дорогостоящий катер или яхту,эксплуатация которой предусматривает постоянное воздействие морской среды и повышенный риск возник новения осмотических пузырей, целесообразно использовать смолы 530 й серии на изофталиевой основе. В данном случае удорожание корпуса за счет применения более дорогих изофталиевых смол не так сильно скажется на общей стоимости судна, но в тоже время увеличится срок эксплуатации судна, снизятся затраты на ремонт его корпуса.

Изофталиевые смолы ENDUR также поставляются в различных модификациях по времени гелеобразования. Свидетельством высоких эксплуатационных свойств смол ENDUR являются сертификаты таких международных классификационных обществ как Lloyd’s Register, Det Norske Veritas, Germanischer Lloyd. Более подробную информацию и консультацию по смолам ENDUR можно полу чить:

Источник:  «Катера и Яхты»,  №172.

26.10.2011 Posted by | стеклопластик, технология, углепластик | , , , , , , , , | Оставьте комментарий

Качественная оснастка своими руками.

Последние несколько лет я ходил на «четвертьтоннике», который был построен по проекту В. Л. Богданова в кооперативе «Парус», в котором я проработал до 1992 г. Корпус серийной лодки выклеен из нового материала «Parabeam 3D » и эпоксидной молы « ЭД-20». Прежде всего следует приступить к изготовлению мастер-модели (болвана, или пуансона), который можно выполнить из дерева, гипса, пенопласта и т. д., но при этом следует учитывать особенности каждого материала. Для начала надо уяснить, предполагается ли использовать впоследствии мастер-модель как «ходячее» судно или только для производства корпусов. В первом случае вы, несомненно, сможете получить некоторую экономию средств, но при этом усложнится весь процесс постройки.

При изготовлении пуансона из фанеры есть и свои достоинства – быстрота и дешевизна – и недостатки. Для защиты и укрепления болвана его необходимо будет обклеить несколькими слоями стеклоткани, а значит, избавиться от доводочных работ не удастся. Фанерный болван не очень жесткий, и, как следствие, возможно образование небольших прогибов обшивки под нарастающим весом матрицы.

К сожалению, результат будет виден только после снятия матрицы, хотя при этом корпус может выглядеть идеально. Нельзя забыть еще об одном факторе – восприимчивости фанеры к влажности и перепадам температуры, что также не лучшим образом сказывается на товарном виде готовых изделий.

Пуансон из ламинированного дерева, т. е. из нескольких слоев древесины или фанеры, не всегда пригоден, т. е. не для каждого проекта судна. Кроме того, это довольно сложная технология, требующая навыка в работе и немало времени, поэтому новичкам применять не рекомендуется. Вышеперечисленные недостатки болвана из фанеры присущи, хотя и в меньшей степени, и этому пуансону.

Пуансон из гипса – наиболее дешев, поэтому данный способ  изготовления болвана можно смело рекомендовать для постройки одного корпуса. Следует помнить, что гипс, не защищенный покрытием, особенно внутри болвана, охотно впитывает влагу, склонен к растрескиванию, невелика и его прочность.

Исходя из личного опыта, могу посоветовать изготовить болван из пенопласта синего, розового или красного цвета, например, марки ПБС. Технология следующая: вначале плиту пенопласта подгоняют по наружным размерам, чтобы готовый блок входил на место без особых усилий. Нижний край блока устанавливается вровень со стрингерами, а верхний край приподнимается в половину толщины блока.

Подготовленные блоки одной шпации вклеиваются на эпоксидной шпаклевке (смола + древесные опилки), положение блока снизу фиксируется временными связями между стрингерами (например, полосками ДВП шириной 40–50 мм), а также небольшими гвоздями, вбиваемыми в торцы блока.

После отверждения смолы блоки можно обрабатывать терками наподобие овощных, а затем крупнозернистой наждачной бумагой, наклеенной на длинную (не менее двух шпаций) ровную дощечку. Шпангоуты и стрингера своеобразные маячки, не позволяющие углубиться в пенопласт больше необходимого. Готовый пенопластовый болван можно обклеивать стеклотканью.

При установке шпангоутов на стапель обратите внимание на размер шпации –  она должна быть не более 500 мм – и на то, что из «чистого» обвода шпангоута следует вычесть толщину будущей стеклопластиковой обшивки.

Также необходимо предусмотреть, чтобы расстояние между стрингерами было не более 400 мм. Мы обычно используем стрингера 25 на 40 мм для катера длиной 6 м. Раскрепленный корпус будет представлять собой поверхность, поделенную на прямоугольники.

Вклеивание блоков пенопласта.

Используем пенопласт, не упаковочный, а плотный, жесткий и мелкозернистый, в плитках толщиной 20–50 мм, т. е. в два раза больше толщины стрингера. Такой пенопласт позволяет использовать различный инструмент. В среднем на изготовление болвана, начиная с плазовых работ, мы затраили порядка 200 чел.-ч, при этом вклеено 112 отдельных блоков и ушло около одного кубометра пенопласта олщиной 50 мм.

При обклейке болвана не стремитесь уложить несколько слоев за один день. Соседние полотнища укладывайте встык, а не внахлест. Стеклоткань предыдущего слоя после отверждения можно подрезать прямо на корпусе. Делайте перехлест слоев, чтобы стыки стеклоткани не оказались друг под другом.

Не забывайте отжигать стеклоткань, желательно, газовой горелкой. Используйте стеклоткань ровинговую (марки ТР) весом 300–400 г/м2. Укладывайте не менее  пяти-шести слов это исключит эффект «проявления» стрингеров и шпангоутов на уже окрашенном корпусе. На обклейку шестью слоями стеклоткани у нас ушло 80 чел.-ч.

Доводочные работы – шпаклевание, грунтование, покраска, шлифовка и полирование – самые трудоемкие. Если в соответствии с проектом необходимо установить на корпус реданы или брызгоотбойники, то их лучше изготовлять отдельно, из древесины, обклеив тремя слоями сатиновой теклоткани весом 250 г/м2 .

Обклеенный корпус мы прошпаклевали полиэфирной шпаклевкой, применяемой в автомастерских («Novol», «Body» и т. п.). Нужно признать, что этот этап – не менее трудоемкий и очень пыльный. Для ускорения работ используйте, по возможности, электроинструмент – плоскошлифовальный или виброорбитальный. Мы воспользовались машинками фирмы «Rupis» с пылесосом.

После шпаклевки поверхность покрыли эпоксидным грунтом, который стал барьером для влаги. После эпоксидного грунта болван покрыли двумя слоями двухкомпонентного «мягкого» грунта, между слоями прошкуривая и убирая небольшие недостатки шпаклевки. Для получения качественно подготовленной поверхности под покраску и дальнейших малярных работ советуем пригласить профессионального маляра.

Окраска корпуса. В нашем случае он был покрашен шестью слоями двухкомпонентной акриловой эмали. Такое количество слоев краски позволило в дальнейшем безбоязненно проводить шлифовку и полировку поверхности.

Заметим, что нитроэмали и краски на масляной основе не подходят для этих целей. На доводочные работы, которые мы выполняли вдвоем, у нас ушло около 500 чел.-ч, а общие затраты времени составили около 800 чел.-ч. Результатом титанических усилий стал корпус, не имеющий никаких изъянов, что впоследствии позволило изготовить матрицу, отвечающую высоким требованиям. Внимательно изучайте рекомендации фирм-изготовителей грунтов, красок, шпаклевок, это поможет избежать ненужной траты времени, средств и финансов.

Мы не останавливаемся на таких моментах, как работа наждачной бумагой –  «всухую» это лучше делать или с водой и  как наносить шпаклевку, и т. д., и т. п., поскольку такого рода советы можно получить у любого специалиста на месте. Но о ряде аспектов технологии производства матрицы все же стоит сказать.

1. Помещение для работы должно отвечать ряду требований, а именно:

– иметь приточно-вытяжную вентиляцию, которая позволит избавиться от стеклянной пыли и паров смол (ее отсутствие негативно сказывается на здоровье работающих, качестве работ);

– навести чистоту в помещении, так как отсутствие пыли – это основа будущего качества. Для этого потолок и стены следует тщательно пропылесосить, а пол – застелить упаковочным картоном, и отдельные листы соединить скотчем.

2. Температурный режим на протяжении всего процесса выклейки необходимо поддерживать постоянный; недопустимы скачки температуры (от 3 до –3°С).  Также следует избегать влажности, сквозняков. Установите по углам помещения термометры. Для эпоксидных смол необходима температура более 20°С.

3. Хранение стекломатериалов и смол. Подготовьте место для размешивания смолы и весы. Стеклоткань придется разрезать на отдельном участке, можно на листе ДВП. За несколько дней до начала работ занесите все материалы в помещение, так как температура смолы, болвана и стеклоткани должна быть одинаковой.

Нанесение разделительных агентов – пожалуй, один из самых ответственных этапов. Основываясь на собственном опыте, могу предложить следующую схему:

1. Нанесите разделительный состав фирмы «Zyvax». Первый слой – заполнителем пор «Zyvax Sealer Gr». Мы приобретали данные материалы в компании «Композит», разлитые в жестяные канистры по 2.5–3 л, хотя для 6 -метрового корпуса достаточно и 200 г. Второй слой – «Zyvax Compozite Shield». Эти препараты боятся света (поэтому хранить их надо в плотно закрываемой таре),  но они великолепно предохраняют болван и матрицу от залипания.

Первый слой наносите на чистую поверхность небольшими участками (не более 0.5 м2 ) неворсистой тканью или салфеткой, тщательно втирая и растирая препарат, иначе могут остаться «разводы». Состав должен полностью впитываться, а поверхность – оставаться почти сухой. Повторите операцию еще раз. Чаще меняйте салфетки, повторно их не используйте. Через полчаса можно наносить второй состав «Compozite Shield». Последовательность работ – такая же.

2. Через 12 ч можно приступать к нанесению восковых составов «Blue Wax Finish Сare» (также приобретались в «Композите», в расфасовке по 400 г в жестяных банках). Наберите несколько столовых ложек воска в тампон из фланели. Под теплом рук воск будет выходить из ткани, и его удастся равномерно наносить на поверхность. Спустя полчаса, располируйте фланелью (при этом по мере загрязнения салфеток регулярно их меняйте). Нанесите четырепять слоев.

3. Наносите антистатик розового цвета «Hi-Low» № 1100 по вышеуказанной методике. Общий расход материалов для 6-метрового катера – не более 400 г «Blue Wax» и 100 г «Hi-Low» № 1100.

4. После нанесения всех разделительных составов установите воздушные клапана, которые позволят избавиться от клиньев, избежать деформации матрицы и в дальнейшем легко снимать изделие с матрицы.

Воздушный клапан вформовывается в матрицу. Он состоит из двух деталей, первая имеет сверху «сосок» под «быстрый» разъем, к нему подводится сжатый воздух. В нижней части, в углубление, вставляется «пятак» заподлицо с корпусом клапана, внутри клапана – резьба М6. Перед тем как подать воздух через него, вворачивайте болт М6 до тех пор, пока не услышите щелчок – это «пятак» оторвался от клапана.

Выверните болт и присоедините воздушный шланг к «соску» через «быстрый» разъем. Аккуратно подайте воздух, и матрица отойдет от болвана, а воздух проникнет дальше, разъединяя детали.

«Пятак» и нижнюю часть клапана «обойму» – отполируйте до полного прилегания. Желательно пронумеровать «пятак» и клапан с внутренней стороны, а вовнутрь намазать воск. Сосок оберните скотчем; наружная часть клапана должна быть обезжирена. Установите клапан в сборе на подготовленный болван при помощи воска. На матрицу 6-метрового катера (низ) достаточно четырех клапанов.

Стекломатериалы. Мы использовали для изготовления матриц стеклоткани: сатины и ровинги. Порядок использования стеклотканей следующий:

первый слой – стекловуаль (вес – 70 г/м2);

второй – сатиновая ткань (Т13, Т11, вес – 110–130 г/м2);

третий – ровинговая ткань (ТР-0.25, вес – 250–270 г/м2 );

четвертый – ровинговая ткань (ТР-0.3, вес – 380 г/м2 );

пятый – рогожа  (ТР-0.7, вес – 700 г/м2).

Следующие после пятого слои – тоже рогожа ТР-0.7. Жесткость и прочность матрицы напрямую связаны с выбором стекломатериалов и стеклоткани, которые намного прочнее стекломатов и подобных нетканых материалов. Независимо от формы будущей матрицы (круглоскулый корпус, шарпи и т. д.) стеклоткань более надежна еще и потому, что на ней проще заметить дефекты (непроклей, пузыри).

Дополнительную жесткость матрице придает укладка тканей как под прямым углом, так и под углом 45° относительно киля. Мы считаем, что толщина матрицы должна приближаться к двойной толщине будущего изделия. К примеру, матрица 6-метрового катера выклеена из 15 слоев стеклоткани.

Смолы. Любые рекламные заве рения производителей полиэфирных смол о том, что их качество и прочность сравнимы с «эпоксидкой», не более чем миф. Соотношение прочности этих смол, по разным источникам, 2.5–3.5:1 в пользу эпоксидки. На практике доказано, что борт катера из эпоксидки выдерживает удары молотком изо всех сил без видимых повреждений.

Полиэфирный же пластик разрушается, и не только в месте удара. Работа с полиэфирными смолами отличается от технологии нанесения эпоксидки очень существенно. Стоимость 1 кг смолы ЭД-20 – 6 евро, а импортной полиэфирной смолы «Asland M105» – 5 евро.

Полиэфирные смолы имеют «короткий» срок хранения, они токсичны, и их использование в массовом производстве оправдывается только небольшим временем отверждения, дешевизной и, как следствие, большим количеством съемов с матрицы.

На наш взгляд, удачные пропорции модифицирования  эпоксидно-диановой смолы ЭД-20 следующие:

смола ЭД-20 – 100 весовых частей, пластификатор (дибутилфталат ДБФ) – 8–10 весовых частей,

аэросил (микросферы) – 5–10 объемных частей.

Модифицированная смола должна быть перемешана и внесена в помещение выклейки. Мы практикуем «подкраску» смолы для «нового» слоя анилиновыми красителями, например марки «Instint», из расчета 1–1.5 чайные ложки на 20 кг смолы. «Цветную» смолу легче контролировать при  нанесении – сразу заметны непрокрасы и «пузыри», что также положительно сказывается на качестве выклейки.

Подкрасить смолу можно окисью титана (белый), окисью хрома (зеленый), суриком железным и свинцовым (коричневый и серый). В качестве отвердителя используем полиэтиленполиамин (ПЭПА) в соотношении  1:10 при t > 20° С.

Правила работы со смолами:

1. Тщательно взвешивайте все компоненты, старайтесь «разводить» не более 700–800 г смолы за один замес.

2. Емкость для смолы должна быть неглубокая и широкая. Не допускайте саморазогрева смолы, время «жизни» которой не превышает 15–20 мин.

3. Перемешивать смолу удобнее при помощи электродрели с насадкой от бытовых миксеров; время перемешивания – не менее 30 с.

Матричный гелькоут в отличие от «обычного» должен быть твердым, стойким, чтобы при необходимости его можно было шлифовать и полировать. Усадка должна быть минимальной.Наши поиски эпоксидного матричного гелькоута к успеху не привели, но мы нашли подходящий эпоксивинилэфирный гелькоут («Max Guard DGT20»); выпускается черного или зеленого цвета с маркировкой (Н) – ручное нанесение кистью, валиком и (S) – напыением. В среднем цена «DGT20» – около 17–18 евро за 1 кг.

Работа с гелькоутом «DGT20»:

1. Наносите в хорошо освещенном сухом и хорошо вентилируемом помещении.

2. Перед началом работ проведите тест гелькоута с разным содержанием катализатора, например, 2; 2.5; 3% в небольших объемах (100 г). Катализатор (отвердитель) «МЕКР» набирайте медицинским шприцем. Содержание катализатора определите опытным путем: его должно быть столько, чтобы гелькоут через 40–45 мин. гелеобразовывался и не прилипал к пальцам. Размешивать лучше по 700–800 г гелькоута и сразу же использовать. При смешивании избегайте образования пузырьков воздуха.

При использовании «DGT20 (Н)» необходимо нанести два слоя с промежуточной сушкой первого слоя в течение 45–70 мин. Кисточки должны быть с мягкой щетиной. Обязательно проклейте эпоксидной смолой; после каждого «замеса» тщательно промывайте ацетоном. Неплохо зарекомендовали себя в качестве емкостей под гелькоут полиэтиленовые ведерки из-под майонеза, йогурта и т. п. объемом около 1 л.

Для каждого «замеса» используйте только чистые емкости, тем более что потребность в них небольшая (около 30 ведерок на стандартную 20 — килограммовую тару). Общий расход при нанесении кистью в два слоя – в пределах 550–750 г/м2. Наносить матричный гелькоут требуется тщательно и аккуратно, поэтому экономия на кисточках, ацетоне, защитных средствах неразумна, а работать целесообразно бригадой из трех — четырех человек.

Правильно и технологически чисто выполненная покраска гелькоутом – наиболее важное условие создания качественной матрицы. Поскольку болван находится вверху по отношению к матрице, чтобы отделить матрицу, ее необходимо кантовать. Вначале продумайте, как наклонять и поворачивать матрицу для удобства работы с ней. Мы для этого используем трубчатый или квадратный металлический каркас, который крепится к фанерным ребрам и имеет проушины для кантования. Трубчатый каркас приформовывается стеклотканью, а квадратный крепится болтами или шпильками.

Матрица снимается спустя неделю после окончания выклейки. За это время она полностью высохнет и главное – будет иметь стабильную температуру без колебаний влажности.Толщина и вес матрицы. Достаточная толщина матрицы должна соотноситься с предполагаемой толщиной изделия, как 2:1 (это верно при небольших, до 12 мм, толщинах). Для более крупных судов соотношение толщин близко к 1:1. Для примера, матрица корпуса 6-метрового катера выклеена из 15 слоев стеклоткани толщиной 13 мм и весит примерно 500 кг.

Выклеенную матрицу необходимо усилить во избежание перекосов и прогибов. Ребра жесткости представляют собой фанерный скелет матрицы, на который крепят устройство для кантования. На предполагаемое место крепления ребра жесткости наклейте четыре-пять слоев стеклоткани (ТР- 0.33, ТР-0.7). Стеклоткань нарежьте полосами разной ширины (200, 180, 140, 100 мм), лучше под углом 45°, чтобы удобнее было работать. Затем подгоните фанерное ребро жесткости по месту (фанера толщиной 15–20 мм и шириной 150–200 мм). Размешайте небольшое количество стекловолокнистой полиэфирной шпаклевки (буквально 50–100 г), нанесите небольшими бугорками и установите фанерное ребро.

Через 5–10 мин. шпаклевка встанет и оставшиеся промежутки можно прошпаклевать эпоксидной смолой с добавлением деревянных опилок. Затем ребра приформовываются тремя-четырьмя слоями лентами стеклоткани.

Артур Уракаев, г. Сургут.

Источник:  «Катера и Яхты»,  №206.

20.10.2011 Posted by | стеклопластик, технология | , , , , , , , , , , , , | Оставьте комментарий

Быстрый ремонт стеклопластикового корпуса судна.

Можно ли удалить сколы гелькоута, появившиеся на лодке, каким-нибудь простым и относительно дешевым способом? Наверное, таким вопросом время от времени озадачиваются многие владельцы стеклопластиковых лодок, РИБов , катеров и яхт. Попробуем ответить на него.

Мы опробовали один из самых доступных и недорогих вариантов, тем более что повод  появился сам собой. В прошлом сезоне лодку, на которой редакция журнала «КиЯ» проводит тесты моторов, прилично побило на камнях. Сам корпус не пострадал, однако декоративный слой (гелькоут) во многих местах откололся.

Для работ мы использовали полиэфирные шпатлевки польской фирмы «Novol», которые есть в торговой сети Северо-Запада России и охотно используются кузовщиками для ремонтов автомобилей. Также для ремонта понадобились ацетон и грунт-шпатлевка.

Грунт («Filer Primer») «с армирующим наполнителем, быстросохнущий» мы использовали также «автомобильный» производства «Hi-Gear». Грунт был выбран. Стоимость шпатлевки, грунта и ацетона, а также наждачной шкурки составила около 600 руб. Все необходимое мы купили в обычном магазине, где продается «химия»для автомобилей.

Чтобы зачистить поврежденные места, потребовались шпатель и «цикля». Мы использовали обычный строительный шпатель. Удобнее пользоваться специальными упругими шпателями, но мы решили выполнить все операции самым «бюджетным» способом. В роли «цикли» выступал обломок фрезы с острыми краями.

Работы вели на улице при температуре от 28 до 32° С, практически в безветренную погоду. Весь корпус мы сразу обрабатывать не стали, а заделали пару ссадин, для того чтобы наглядно показать вам принцип работы, который виден из фото.

 После обработки ремонтируемого места грунтом имеет смысл покрыть его краской, лучше нитрокраской. Цвет, как говорится, по вкусу.Шпатлевки при той температуре воздуха, при которой мы работали, уже через три–шесть минут начинают «высыхать» и плохо липнуть к корпусу.

Поэтому разводить их большими порциями не стоит, так как ремонт может получиться некачественным. В нашем случае шлифовать ремонтируемое место можно было уже через 10–15 минут, так как шпатлевка становилась «сухой» и при работе шкуркой давала очень мелкодисперсную пыль.

Наждачная шкурка, которую мы использовали для шлифовки (зернистость–40), забивалась не сильно, поэтому одного куска должно хватить на весь корпус. Более тонкая шкурка для окончательной обработки (зернистость–200) забивается быстрее, и ее надо больше. Для окончательного наведения «блеска» перед покраской грунтом можно обработать корпус (или конкретное место) мягкой тряпкой, смоченной в ацетоне.

Грунт при нанесении его на ремонтируемое место оставляет поверхность немного шершавой. Перед покраской его также имеет смысл обработать шкуркой, но только в том случае, если выступающие над поверхностью «бугорки» покажутся слишком большими.

Как считают работники мастерских, где регулярно латают корпус, такого ремонта вполне достаточно, если нет спортивных амбиций. Главное, хорошо  обработать места ремонта перед наложением шпатлевки, чтобы она крепко «зацепилась» за эпоксидную смолу и стеклоткань корпуса.

Для уверенности, что корпус «выведен» хорошо, имеет смысл воспользоваться деревянным бруском, или длинным «уровнем» (длиной не менее 1 м), который сегодня есть у многих, или метровой металлической линейкой. Используя эти нехитрые приспособления, вполне реально добиться  идеальной конфигурации днища, без бугров и впадин.

Напомним также, что длительная эксплуатация лодки (особенно, если она хранится на морской воде, а не на берегу) с нарушенным гелькоута может привести к разрушению корпуса (намоканию, появлению отслоений и т. д.). Также большое количество сколов негативно отражается на скорости лодки и, естественно, на расходе топлива.

Все работы надо проводить либо на улице либо в хорошо проветриваемом помещении, так как пыль, образующаяся в процессе обработки корпуса шкуркой, а также пары двухкомпонентных шпатлевок вредны. При работе с ацетоном или каким-нибудь жестким растворителем следует соблюдать не только правила противопожарной безопасности, но и предохранить кожу рук от прямого контакта с ними.

Игорь Лагутин.  Фото автора.

Источник:  «Катера и Яхты»,  №227.

01.10.2011 Posted by | стеклопластик, технология | , , , , , , , , , | Оставьте комментарий

Матрица без секретов.

И так, как сделать оснастку с оптимальными затратами? С чего начать? Цена вопроса  —  это цена изделия и дoход от eгo реализации. Опыт подсказывает, что первый шаг для достижения цели — правильный выбор материалов оснастки с учетом технологии ее изготовления и квалификации исполнителей. А необходимого сырья, как отечественного, так и импортногo, на российском рынке имеется большой выбор.

В свое время нам приходилось работать с материалами разных производителей, но практика показала, что лучше вceгo применять те из них, что совместимы с используемыми технологическими процессами. При таком подходе к выбору сырья резко увeличивается вероятность достижения положительнoго результата, особенно если eгo производитель берет на себя отвeтсвeнность и за качество материала, и за предоставляемую информацию. Мы мнoгo лет paботаем с концерном «Reichhold», который, как уже убедились, поставляет достоверную полезную информацию и высококачественное сырье, потому о нем и пойдет речь.

Чтобы правильно подобрать материалы для производства оснастки, надо точно знать следующее: габариты изделия, eгo форму и вес, а также видовые требования к изделию; суммарное количество изделий, снимаемых за время эксплуатации матрицы; применяемый технологический процесс; используемое сырье для производства изделия; вpeмя на подготовку производства при запуске изделия; собственное техническое оснащение; квалификацию исполнителей.

Первые три показателя — габариты изделия, eгo форма и вес — определяют прежде вceгo основу будущей оснастки, т. е. ориентировочную толщину и схему конструкционного слоя матрицы; наличие и конструктив ее транспортных узлов. Знание еще и видовых требований к изделию позволяет выбрать приемлемую технологию производства оснастки, пусть не всю, но хотя бы доводочных операций. Зная это и количество изделий, снимаемых с матрицы, уже можно более детально проработать конструкцию оснастки.

Действительно, если количество снимаемых изделий мало, то нет смысла изготавливать оснастку с большим запасом прочности. Выбором технологического процесса производства изделия  контактный (ручное формование), метод напыления («спрей»), вакуумное формование или мeтод инжектирования  практически заканчивается проектная часть конструктивной проработки оснастки.

После этого, чтобы принять окончательное решение, следует определиться с тем, как и какими силами выполнить поставленную задачу. Для этого рекомендуем cocтaвить вопросник в табличной форме, гдe обозначим, как конструкция оснастки, технология ее изготовления и сырье влияют на конечный результат.

Получив ответы на все 10 пунктов вопросника, можно составить общую картину. Проанализируем таблицу, начав с последних пунктов. Квалификация исполнителей и собственное техническое оснащение  основополагающие факторы, которые определяют культуру производства и как итог —  качество выпускаемого продукта. При низкой квалификации и слабом техническом оснащении, какие бы великолепные материалы не применялись, говорить о качестве конечного продукта не приходится. Мы опираемся на квалифицированные кадры и из этого будем исходить.

Далее: при любой степени оснащенности производства на рабочем месте вceгдa должны находиться приборы, измеряющие температуру окружающей среды и влажность. Нельзя забывать, что при работе с полиэфирными (эпоксидными) смолами, полимеризующимися при комнатной температуре, значимыми являются температура окружающей среды, рабочей смеси и оснaстки (не ниже 18OС), а также влажность окружающей среды (не более 75%), скорость воздушного потока в зоне формовки (не выше 0.5 м/с).

Поэтому необходим лазерный термометр, позволяющий в считанные секунды определять температуру применяeмoгo связующего и оснастки и вовремя выполнять операции, которые снижают вeроятность брака при формовке, например, появления на декоративном слое изделия дефекта «крокодиловая кожа». Разница между температурой оснастки и смеси не должна превышать 1.5 — 2.0°C.

Перед нанесением декоративного слоя (гелькоута) поверхность мастер — модели нeобходимо обработать разделительным coставом, в качестве котopoгo рекомендуем применять широко используемый в Европе воск на силиконовой основе «Norpol W — 70».

В центр куска фланелевой ткани размерами 200х200 мм кладут две — три полные столовые ложки этого воска и, взяв ткань за концы, сворачивают своеобразный шар так, чтобы воск оставался внутри нeгo. Под воздействием стягивающих усилий воск проходит через поры ткани. Затем тканый шар легко опирают на обрабатываемую поверхность и вращательно — поступательным движением наносят тонкий слой воска. Таким способом можно наносить на поверхность мастер — модели или матрицы слой воска cтpoгo определенной толщины. Это очень важно, так как, если он будет толстым, то после располировки чистой фланелью окaжется снят.

Воск «Norpol  W70» наносится на мacтep — модель в четыре слоя с промежуточными выдержками в течение двух — тpex часов и располировкой. Располировывается воск чистой фланелью  вращательно — поступательным ее движением вдоль обрабатываемой поверхности. Последний слой воска рекомендуется выдержать в течение шести часов.

Перед нанесением декоративного покрытия воск покрывают тонким слоем технологического разделительнoго aгeнтa «Norpol Norslipp 9860» с помощью мягкой кисти или пульверизатора. Поверхность должна быть сухой и без пыли. Смывается обычной водой. Задача «Norslipp»  воспрепятствовать диффузии воска в поверхностный слой изделия при eгo нaгpeвe. При повышении температуры оснастки начинается насыщение ее дeкоративного слоя воском.

Для изготовления декоративного слоя будущей матрицы обычно применяются гелькоуты «Norpol СМ60014» (зеленый) или «Norpol СМ90000» (черный). Их можно нaносить вручную — тoгдa применяют «H» гелькоут («хэнд»)  — или распылителем — для этого предназначен «S» гелькоут («спрей»). Все они изготовлены на основе двух смол  —  винилэфирной и изофталевой и имеют высокие показатели по твердости, износостойкости и предельному водопoглощению. Температура их тепловой деформации в готoвoм изделии 110оС.

Самое широкое применение на практике при изготовлении матриц получил гелькоут зеленого (60014) цвета, поскольку он меньше утомляет зрение рабочего и снижает вероятность брака при работе. Гелькоут  чернoгo (90000) цвета в основном применяется при производстве конечных изделий зеленого цвета.

Гелькоуты «Norpol СМ60014Н» (или «СМ90000Н») наносят мягкой кистью в двa — три слоя с промежуточной выдержкой между ними до состояния «отлипа». Толщина каждого слоя  0.2 — 0.З мм (по «мокрому» слою). Суммарная толщина слоев должна составлять 0.55 — 0.85 мм, направление нaнесения слоев —  900 дpyг к дpyгy.

Гелькоуты «Norpol СМ600145» («С М900005») наносятся аппаратами безвоздушного напыления (например, «Aplicator» JPG — 24) в три — четыре слоя с промежуточной выдержкой между слоями 5 — 1 О мин при поддержании необходимого температурногo режима окружающей среды и гелькоута (2ЗО С). Толщина каждого слоя —  0.15 — 0.25 мм, направление слоев дpyг к дpyгy — 900. Суммарная толщина —  0.55 — 0.85 мм. Толщина слоев замеряется в «мокром» coстоянии специальным толщиномером.

Очень важно при работе иметь паспорта на применяемые материалы, гдe не только приводятся их характеристики, но и описываются дополнитeльные компоненты, необходимые для приготовления рабочей смеси. Например, для тoгo чтобы произошла полимеризация гелькоута «СМ60014Н» («СМ90000Н») в течение З5 — 45 мин при тeмпературе 2ЗОС, в нeгo следует добавить «Norpol пероксид №1» (MEK — l) в количестве 1.5% веса гелькоута. Время полимеризации гелькоута «Norpol СМ600 145» («СМ900005») при вышеобозначенных условиях сокращается до 25 — З5 мин.

Здесь важно не путать понятия «полимеризация» и «гелеобразование». Полимеризация  это время готовности слоя для проведения последующей операции; гелеобразование  время работы с готовой смесью.

Некоторые производители стеклопластиковых изделий наносят матричный гелькоут с промежуточной выдержкой между слоями 12 ч. Это ошибочное решение, так как нарушение временных параметров технологического процесса ведет к изменению физико — механических свойств декоративногo слоя матрицы, а иногда и к откpовeнному браку. В ходе длительной выдержки мoгут измениться параметры окружающей среды вокpyг закладываемой оснастки, а на гелиевое покрытие осаждаться влага, пыль, маслянистые пары. В этом случае достичь качественной адгезии декоративного слоя и ламината практически невозможно.

Для производства ламината матрицы можно применить любую полиэфирную смолу, но не спешите выбирать самую дeшевую. Рекомендуем вновь проанализировать таблицу. Не зря все производители полиэфирных смол отдельно выделяют категорию смол, предназначенных для изготовления матриц, поскольку прежде вceгo в ламинате они имеют тенденцию к усадке.

Кроме тoгo, качество ламината зависит от их количества в нем и метода изготовления; температуры eгo тепловой деформации; теплопроводности; физико — механических свойств и времени запуска оснастки в производство. Концерн «Reichhold» предлагает на ceгoдняшний день две системы изготовления матриц на основе смол «Polylite 41 0 — 900» и  «Polylite ЗЗ542 — 00». В чем их различие?

Система «Polylite 41O — 900» —  характеризуется усадкой смол до 1.0% в ламинате; позволяет укладывать ламинат «мокрый по мокрому»  —  до 2 мм; предусматривает в целях сокращения времени запуска оснacтки в производство проведение после 24 часов после формовки постотверждения (термостатирования) при температуре 60 — 80°С в течение пяти часов;  соотношение смола/стекло  50/50 или 60/40; время гелеобразования  до        50 мин; время полимеризации  1.5 ч; пик экзотермы  75°С; время до полного отверждения (при 20°С)  до двух недель; температура тепловой деформации ламината  130 — 1400С, что позволяет применять смолы с пиком экзотермы до 110 — 120°C.

Система «Polylite ЗЗ542 — ОО»  —  безусадочная (0.001 — 0.05%). Имеет в своем cocтaве специальный наполнитель, увеличивающий теплопроводность ламината; позволяет  укладывать eгo «мокрым по мокрому»  до 8 мм, применять на последних слоях ламината отходы (обрезки) стекломатов или cтeклотканей; изготовлять большие формы мeтодом мeстнoгo (участками) ламинирования; не требуется постотверждение, что позволяет после 16 ч с момента окончания формовки запустить оснастку в работу.

Соотношение смола/стекло  80/20 или 75/25; время гелеобразования  до 40 мин; пик экзотермы  75°С; время полимеризации  до 60 мин; время отверждения  до 3 ч; время до полного отверждения (при 20°С)  до 16 ч; температура тепловой деформации ламината —  до 1 70 —  180°с. Система применяется при производстве оснастки, предназначенной для объемных заливок; имеет значительно более высокие физико — технические свойства по сравнению с первой системой, что позволяет снизить толщину ламината или облегчить продольно — поперечный набор матрицы (корзину). Первая система дешевле второй. Обе системы мoгут наноситься как ручным методом, так и механизированным, например, с помощью аппаратов «Aplicator IPS».

Если деталь небольшая и нет необходимости торопиться, то можно применять более дорогую систему. Последнюю, как правило, используют для изготовления матриц больших габаритов, работающих под давлением, или из — за дефицита времени при запуске изделия в производство. Технология получения ламината с помощью данных систем практически одинакова. Рассмотрим ее на примере смолы «Polylite 410 — 900». Напоминаем о необходимых параметрах окружающей среды: температура среды  — 18 – 23ОС; влажность —  до 70%; скорость движения воздуха   не более 0.6 м/с. тeмпература смолы —  18 — 230С.

На поверхность отвержденного гелькоутнoгo слоя наносится мягкой кистью или специальным (для полиэфирных смол) вaликом катализированная смола «Polylite 410 — 900» (в дальнейшем просто смола) толщиной 0,3–0,4 мм. В нее добавляется кaтaлизатор в соответствии с паспортом производителя (1% пероксида «Norpol NQ1» ).

На смоченную поверхность укладывается pacкрой эмульсионнoго стекломата повеpхностной плотностью 300 м2 и  прикатывается радиальным алюминиевым валиком. Не следует после укатки торопиться наносить смолу, надо дать стекломату хорошо впитать ее с нижнего слоя. Далее валиком (или кистью) равномерно наносят остаток смолы в соотношении смола/стекло 60/40 (55/45).  Здесь очень важно правильно выбрать apмирующий материал (с учетом скорости пропитываемости и типа замасливателя).

Лучше вceгo последовать рекомендациям производителя смолы, так как он cтapaется подбирать оптимальные системы с учетом физико — механических свойств компонентов, технологичности и выходной стоимости готoвoгo изделия. Концерн «Reichhold» советует применять в данном случае эмульсионные стекломаты.

После нанесения смолы мягким валиком ламинат необходимо прикатать продольным алюминиевым валиком, далее  радиальным валиком. Укладывают второй pacкрой стекломата поверхностной плотностью 450 г/м2 и повторяют вышеуказанные операционные переходы. В результате суммapная плотность первого ламината будет 750 г/м2. При этом следует следить за тем, чтобы на последнем слое ламината перед полимеризацией не было излишков смолы, поэтому надо постоянно контролировать расход и смолы, и армирующего материала.

После полной полимеризации первого слоя ламината (через 24 ч) приступают к нанесению втopoгo слоя. Этот слой, как и последующие, закладывается с суммарной поверхностной плотностью стеклоармирующего материала по 900 —  1200 г/м2 в cooтношении смола/стекло  60/40 (44/45). Начиная с тpeтьeгo слоя ламината ткани необходимо чередовать, особенно если матрица имеет большие габариты. Для примера рассмотрим схему выклейки 1О миллиметровоrо ламината.

Толщина набора (корзины) определяется ее габаритами, формой и конструкцией. Продольно — поперечный набор должен обеспечить дополнительную жесткость мaтрице, а также снимать все деформационные напряжения при ее транспортировке и дpyгих технологических перемещениях. Набор изготавливается отдельно от матрицы. Ha пример, из водостойкой фанеры толщиной 12 —  16 мм или металлических труб различнoгo сечения. Eгo нежелательно подгонять плотно в местах сочленения с наружным контуром матрицы. В фанерной корзине оставляют зазор 3 — 5 мм и при ее установке на матрицу заполняют ППУ.

После застывания облой на стыках cpeзают и выполняют склейку матрицы и коpзины той же системой смол и по той же тexнологии. Но предварительно места нанесения соединительнoго ламината покрывают праймером и уже после eгo полной полимеризации изготовляют соединительный ламинат. Нахлыст соединительнoго ламината на поверхность матрицы и корзины должен составлять до 100 мм в зависимости от габаритов и веса оснастки, а толщина ламината —  2 — 7 мм при тех же условиях.

Корзину из металлического профиля склеивают с матрицей так, чтобы зазор был 5 — 25 мм между наружным контуром и мeталлокаркасом, с учетом габаритов, формы и веса оснастки. Допускается вклейка металлокаркаса с матрицей «в ноль», но только в оснастках для RТМ — процессов, гдe корзина проектируется по особым правилам.

Можно ли обойтись без корзины? Можно, если… (смотри таблицу). После полной полимеризации участка склейки (6 — 12 ч) приступают к расформовке готовой матрицы с мастер — модели. Но торопиться не следует. При расформовке обычно используют деревянные или из мягкого термопласта клинышки, деревянный молоток, сжатый  воздух и при необходимости подъемное устройство. При этом не рекомендуем использовать металлические предметы, нужно также избегать резких ударов и больших нагрузок на снимаемую матрицу.

После расформовки предстоит обследовать матрицу на предмет дефектов, особенно ее декоративный слой. Глубокие дефекты (1 — 5 мм) выводят филерами «Norpol FI —  75» или «- 167», неuлубокие (до 1 мм)  тем же матричным uелькоутом. Мелкие риски pacполировываются пастами «Norpol M — 50» (upyбая), «R — 10» (универсальная), «R — 40» (экстра тонкая).

После устранения всех дефектов на дeкоративный слой матрицы наносят воск «Norpol W — 70» по технолоuии, указанной выше (покрытие мастер — модели), с той лишь разницей, что данную операцию нужно повторить три — четыре раза, т. е. после yayeceния четырех слоев воска формуют три — четыре детали с «Norslipp». Далее наносят еще четыре слоя воска и снова формуют три — четыре детали с «Norslipp».

Таких циклов должно быть три — четыре, т. е. суммарное количество восковых слоев должно быть 12 — 1 6. После проведения последнеuо цикла обработка «Norslipp» уже не понадобится, поскольку декоративный слой будет насыщен воском, что позволит длительное время леuко снимать детали. Как показала практика, возможно более 500 съемов с матрицы без ее ремонта.

При работе с полиэфирными смолами и гелькоутами необходимо учитывать сроки и условия их хранения, а также смол, перекисей и других компонентов.

Сроки хранения: смол

—  «Polylite 410 — 900» и «ЗЗ542 — 00 ,,   шесть месяцев;

—  гелькоутов «Norpol СМ60014» и «СМ90000»  —  четыре месяца;

—   перекиси «Norpol №1» —  восемь мeсяцев.

Хранить указанные материалы необходимо при температуре не выше 25ОС, а перекись  не на свету, избегая прямых солнечных лучей.

Надеемся, наш опыт поможет выпускать качественный продукт и снизить накладные расходы.

ВИКТОР  ЕРШОВ, ЛЕОНИД АЛЬШИЦ.

Источник:  «Катера и Яхты» ,  №198.

20.09.2011 Posted by | строительство, технология | , , , , , , , , , , , , | Оставьте комментарий

Уход за корпусом яхты из стеклопластика.

Принято считать, что суда, построенные из армированной стекловолокном пластмассы, не требуют ухода, тем не менее это не так. Их корпуса следует не только мыть, но и натирать восками и полировать. Для мытья принято использовать синтетические чистящие средства, а палубы с предохраняющим от скольжения покрытием чистят сухой жесткой щеткой и легким раствором мыла. А вот применять сильные растворители или песок, даже совсем мелкий, недопустимо: в тонком поверхностном слое при этом легковозникают царапины.

Сегодня существуют специальныечистящие средства и средства ухода за стеклопластиковыми конструкциями, которые содержат, как правило, силикон, воски и тефлон. В принципе, можно использовать и средства по уходу за автомобилем, за исключением органических растворителей, растворов соды, трихлорэтилена. Ацетон и четыреххлористый углерод надо применять очень осторожно.

При ремонте наружной обшивки важно очень тщательно зачищать поверхности, чтобы новые покрытия хорошо приклеивались.

! —  В соответствии с законом о защите водных акваторий запрещено “загрязнение воды в портах и вблизи судоходных путей мыльными растворами или другими чистящими средствами”.

Особое внимание надо уделять царапинам, чреватым развитием “пузырьковой болезни” — осмоса, т. е. химического процесса гидролиза, развивающегося вследствие проникновения, или диффузии, воды сквозь тонкий слой гелькоута и появления в ламинате пузырей. Поэтому маленькие царапины (без повреждения находящегося под декоративным покрытием слоя ламината) ремонтируют, применяя гелькоут, а повреждения, при которых оголяются стекловолокна, следует сразу зашпаклевать двухкомпонентным эпоксидным клеем, так как ламинат легко впитывает воду, которая может привести к еще большим повреждениям.

Так, в Санкт — Петербургском Речном яхтк — лубе в 2004 г. Тщательно ошкурили корпус перед окраской и… поставили на два осенних месяца под водостоки крыши. Естественно, все волокна стеклопластика на полиуретановой основе, которой она была оклеена (до этого покрыта эпоксидным грунтом), хорошо намокли и, если не разрушатся, то не скоро отдадут влагу — предстоит вакуумирование обшивки. Осмотические пузыри, обычно круглой в плане формы диаметром 2 см и более, располагаются между слоями стеклоткани (они остаются в ламинате даже при самой тщательной работе). При их вскрытии вытекает струйка кислого раствора с резким запахом.

Полезно знать, что полиэфирные смолы на основе изофталевой кислоты (изосмолы) менее склонны к образованию пузырей по сравнению с широко используемой в производстве ортофталевой смолой. Еще лучшую водостойкость имеет изофталкислотная — неопентилгликолевая смола (Iso—NPG). Стекломаты со связующим на базе поливинилацетата более склонны к образованию пузырей, чем проклеенные полиэфирными порошками. Благодаря своевременным специальным мерам можно значительно уменьшить опасность образования осмоса.

Основные этапы ремонта корпуса из стеклопластика следующие:

—   Вначале закрывают пробками все забортные отверстия: водозаборники, сливные кингстоны, чтобы случайно не забить их грязью при работе.

—   Защищают от загрязнения и повреждений подшипники руля, валопровода,  хвостовик гребного вала, если вал не был демонтирован.

—   Уточняют положение ватерлинии  по границе обрастания и отмечают новое положение наклеиванием защитной липкой ленты.

—   Укрывают корпус судна пленкой от проникновения пыли на палубу и внутрь судна.

—   Зачищают корпус шкуркой от обрастания и загрязнений, предварительно попробовав на небольшом участке.

—   Осматривают корпус и выявляют язвы в наружной обшивке, просушивают ее (лучше всего — вакуумированием, при котором происходит довольно интенсивное испарение влаги, вплоть до ее кипения).

—   Шпаклюют отдельные повреждения эпоксидной шпаклевкой. Хорошие результаты дает использование полиуретановй шпаклевки, не дающей усадки и поэтому не приводящей к образованию в пластике внутренних напряжений. Такая шпаклевка прочна, эластична, водонепроницаема.

—   При больших площадях повреждений удаляют верхние  вздувшиеся слои стеклопластика с гелькоутом.

—   Кромки сквозных отверстий сошлифовывают на конус, наносят шпаклевку и затягивают в отверстие стеклоткань, пропитанную эпоксидным или полиэфирным связующим, тщательно прикатывая изнутри и снаружи.

—   Наносят грунт на металлический плавник. Затем шпаклюют щель между фланцем металлического киля и корпусом эластичной полиуретановой шпаклевкой. Целесообразно сначала снять балластный киль, а затем установить его на место, промазав фланец киля и отверстия болтов крепления киля эластичной полиуретановой шпаклевкой.

—   Переход от корпуса к плавнику покрывают стекломатериалом, пропитанным связующим.

—   Значительные неровности на корпусе шпаклюют эпоксидной шпаклевкой или шпаклевкой с ранее примененным связующим.

—   Наклеивают на места повреждений сначала узкие, затем все более широкие слои стекломатериалов, пропитанных клеем.

Применять следует только конструкционные стекломатериалы, прежде всего стеклоткани, обеспечивающие наибольшую прочность и легкость. Стеклохолсты и маты ускоряют и упрощают работу. Стекломатериалы для работ с эпоксидными или с полиэфирными смолами различаются защитными покритиями и имеют разную маркировку.

!  Применение стеклотканей с парафиновыми замасливателями недопустимо. Судостроители — любители обычно освобождают стеклоткань от парафина обжиганием или прополаскиванием ее в растворителях.

Шпаклюют оклеенные поверхности после отверждения стеклопластика. Иногда перед этим большие выступающие неровности зачищают, чтобы снизить расход шпаклевки и упростить последующую работу, но большая шлифовка может повредить уже наклеенные слои стеклопластика.

—   Зачищают и шпаклюют переход от корпуса к килю, скег, руль.

—   Шлифуют всю отремонтированную поверхность плоскими или орбитальными шлифовальными машинками.

Эта работа является основной в подготовке корпуса яхты к покраске и требует от маляра много времени и терпения. Обычно используют гибкую рейку с ручками, оклеенную наждачной бумагой. Прижав ее к корпусу и потирая наружную обшивку, выявляют неровности, которые или шлифуют, или шпаклюют.

—   Далее шлифуют мелкозернистой наждачной бумагой для устранения следов предыдущего шлифования.

!  Зачищенная поверхность ни в коем случае не должна оказаться под дождем, туманом, росой или снегом. Вода легко впитывается по оголенным волокнам в стеклопластик, но крайне плохо оттуда удаляется, даже при нагревании или вакуумировании.

—   Наносят три слоя грунта (на подводную часть — только многокомпонентного). Обычно толщина одного слоя грунта должна составлять около 200 мкм.

—  Наносят краску.

На этом работы по ремонту стеклопластикового корпуса заканчиваются, если не планируется наносить необрастающую краску. Надо иметь в виду, что полиуретановые клеи и краски крайне плохо шлифуются, отверждаются медленно и медленно набирают прочность. Влага ускоряет процесс отверждения полиуретановых композиций, поэтому полиуретановые клеи допускается применять в ремонте любых судов при пониженных температурах и повышенной влажности.

Полиуретановые лаки также обладают большой эластичностью и стойкостью к истиранию. Заметим, что полиуретановый клей “Стык” хорошо растворяется пентафталевой эмалью и дает неплохое эластичное водостойкоеи стойкое к истиранию покрытие.

Владимир Алексеев.

Источник:  «Катера и Яхты» ,  №194.

18.09.2011 Posted by | стеклопластик, технология | , , , , , , , , , , , , | 1 комментарий

   

profiinvestor.com

Инвестиции и заработок в интернет

SunKissed

мое вдохновение

Budget Android Phones

Discover the best cheap smartphones

The WordPress.com Blog

The latest news on WordPress.com and the WordPress community.

Домашняя яхт-верфь.

Сайт создан для тех, кто мечтает построить яхту своими руками - яхту своей мечты...

Twenty Fourteen

A beautiful magazine theme